汽车隔音毡自动成型机的成型模具止退机构制造技术

一种汽车隔音毡自动成型机的成型模具止退机构，属于汽车内饰件成型机械。汽车隔音毡自动成型机构包括机座和成型模具行走导轨总成及一组成型模具，成型模具行走导轨总成包括一组纵向导轨和一组横向导轨，纵、横向导轨垂直交错而构成有第一、第二、第三、第四工位，在纵、横向导轨交错的交点部位设有回转盘，一组成型模具配置在模座上，模座的四个角部枢设滚轮，其中，在对应于成型模具的行进方向的端点部位的各回转盘的十字槽上延设有一限位柱，特点是：所述的成型模具止退机构包括定位块和定位块限定装置，定位块设在模座的边缘部位，定位块限定装置设在机座上且与定位块相配合。能保证成型模具准确地停留在所需的工位上。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车内饰件成型机械
，具体涉及一种汽车隔音毡自动成 型机的成型模具止退机构。
技术介绍
汽车隔音毡通常由低熔点的热塑性纤维如丙纶纤维等或者低熔点纤维与天然纤 维如麻纤维的混合经压制成型得到。中国专利技术专利申请公开号CN101549671A公开了一种 麻纤维汽车内饰件及其生产方法，该方法推荐有两种成型工艺，一是将原材料开松处理、混 合、梳理成网、针刺成毡、切片处理、热风烘烤及表面粘合、热压成型为板材、切片处理、烘箱 加热和冷压成型；二是原材料开松处理、混合、梳理成网、针刺成毡、切片处理、烘箱加热及 表面粘合和冷压成型。上述专利申请技术方案存在以下欠缺其一，工艺步骤多，使加工 过程冗长，并且由于投入设备多，每个工艺环节需派岗位工人，因此劳动力投入量大；二是 内饰件生产的产能低，即单位时间内产量低，不利于企业的高效率生产；三是能源消耗大， 以首选的第一种成型工艺为例，需利用热能热风烘烤、热压成型和烤箱加热，此外针刺机针 刺、切片机切片和冷压成型机冷压成型均需消耗大量的电能，因此并不满足目前由全社会 倡导的节约型和节能型经济要求。中国技术专利授权公告号CN2122781U披露了一种 汽车内饰件成型设备，由于该专利方案针对于塑料件的汽车地毯的压制成型，因而对于汽 车隔音毡的成型不具有可借鉴的技术意义。公开号CN101024387A介绍了一种汽车内饰件 及其制造方法，该方法解决了将固定卡扣与骨架基材之间的粘接结合问题，对于汽车隔音 毡的成型同样不具有借鉴意义。随着我国汽车工业的飞速发展，如何提高汽车隔音毡的生产效率和如何在生产汽 车隔音毡的过程中节约能源的问题越来越受到汽车生产厂商和为整车厂配套的汽车零部 件企业特别是汽车内饰生产厂商的关注。目前，两步法生产汽车隔音毡被公认为是一种较 为理想的方案，并且被汽车内饰件生产厂商普遍采用。具体的过程是第一步，纤维开松处 理、气流成网、热风定型和冷却裁剪，得到半成品；第二步，对半成品补料、烘箱加热和烘箱 加热后热压成型，得到汽车隔音毡。该二步法工艺相对于前述的CN101549671A推荐的工艺 而言，在产能的提高和能源的节约均有所建树，但是依然存在下述缺憾首先，每得到一个 成品需耗时16-20min，整个生产至少由6_8名工人在线工作，因而生产效率仍受牵制，并且 劳动力资源及成本投入大；其次，隔音毡的表面粗糙及凹凸现象严重，使产品的质量受到影 响；还有，在第一步的工艺过程中，纤维经过气流成网后进入冗长的(约20米左右)烘房进 行热风定型，出烘房后进行冷却和裁剪藉以得到半成品即得到汽车隔音毡坯，在第二步工 艺过程中，半成品与补料块一同放入烘箱内烘烤，而后进行压制成型，经冷却后取出，因此 存在两次冷却过程，从而导致能源消耗增大。由上述可知，目前采用的两步法生产汽车隔音毡只能说是一种不得已而为之的方 法，因为第一步与第二步的加工过程之间是脱节的，即中间存在停顿过程，因此如果有一种 从纤维到隔音毡成品在同一台成型机上一气呵成，那么上述问题可得以解决。但是，从目前公开的非专利文献及专利文献中均未见诸有相关的技术启示，并且也未闻有生产厂商开发 成功的报道。为此，本申请人经过了多年的探索与实践，找到了解决问题的办法，设计出了 能以一步法获得汽车隔音毡的自动成型机，可实现自纤维至隔音毡成品全过程中的无停顿 生产。由于一步法的汽车隔音毡自动成型机存在有四个工位，即补料工位、预压工位、铺网 工位和热压成型工位，因此下模需在四个工位之间有序移动，例如，在补料工位补料后，移 动至热风预压工位，经热风预压工位预压后移动至铺网工位叠铺纤维网，经铺网工位叠铺 纤维网后移动至热压成型工位实施热风加热压制成型(成品)，如此周而复始地实现一机 连续生产。由本申请人开发设计的上述汽车隔音毡自动成型机(申请有专利)具有四个工 位、三套即三个下模(也称成型模)、一套热风预压上模和一套热风加热压制成型模，三个 下模需在补料工位、热风预压工位、铺网工位和热风加热成型工位之间循环转换运动，例如 当三个下模中的第一个下模从补料工位向预压工位行进时，则三个下模中的第二个下模 (紧随第一下模之后的)便从热风加热压制成型工位(已完成了压制成型并且将成品取离 后)向补料工位行进，而三个下模中的第三个下模便从铺网工位向热风加热压制成型工位 移动，如此循环轮转。下模在四个工位之间的运动是循着导轨实现的，更具体地讲，在下模 工位运动机构和下模工位换向机构的协同工作下，使下模在导轨上从一个工位进入另一个 工位。但是，当下模到达指定工位时，往往会产生与用于防止下模窜出导轨的即与位于导轨 端部的限位柱碰撞，并且由碰撞而产生的惯性作用使下模反弹倒退，无法使下模准确地停 驻在工艺所要求的位置，进而不仅无法使下模在四个工位之间轮转，而且不可能完成对下 模的补料、预压、铺网和产品成型，因此，如何使下模准确地停留在所需的工位上是汽车隔 音毡自动成型机的一个技术难题，为此申请人进行了持久的反复实践，并且获得了成功，下 面将要介绍的技术方案是在这种前提下形成的。
技术实现思路
本技术的任务在于提供一种能使成型模具准确地停留在所需工位上而藉以 消除因反弹引起的倒退情形的汽车隔音毡自动成型机的成型模具止退机构。本技术的任务是这样来完成的，一种汽车隔音毡自动成型机的成型模具止退 机构，所述的汽车隔音毡自动成型机构包括机座和设在机座上的成型模具行走导轨总成以 及与成型模具行走导轨总成构成滚动副的一组成型模具，所述的成型模具行走导轨总成包 括一组彼此之间保持纵向并行的纵向导轨和一组数量与纵向导轨的数量相等的并且彼此 之间保持横向并行的横向导轨，纵向导轨与横向导轨垂直交错而构成有第一、第二、第三、 第四工位，在纵向导轨与横向导轨相交错的各个交点部位设有用于将纵向导轨的纵向导轨 槽与横向导轨的横向导轨槽贯通的并且还用于使所述成型模具的运动方向改变的表面开 设有十字槽的回转盘，所述的一组成型模具配置在各自的模座上，而各模座的四个角部各 枢轴设置有滚轮，滚轮与所述的纵、横向导轨槽及十字槽构成滚动副，其中，在对应于所述 成型模具的行进方向的端点部位的各回转盘的十字槽上延设有一用于防止成型模具窜出 所述成型模具行走导轨总成的限位柱，特征在于所述的成型模具止退机构包括定位块和 定位块限定装置，定位块设在所述模座的边缘部位，定位块限定装置设在所述机座上并且 与定位块相配合。在本技术的一个具体的实施例中，所述的定位块限定装置包括舌块座、舌块、弹簧、一对导杆和基座，基座固定在所述机座上，舌块座与基座固定，一对导杆设在舌块座 上并且彼此并行，舌块浮动地设在一对导杆上并且与所述的定位块相配合，弹簧设在舌块 座的弹簧腔内，弹簧的上端支承在舌块座上，下端支承在所述弹簧腔的底部。在本技术的另一个具体的实施例中，所述的定位块的下端具有一第一圆弧滑 动面，而所述的舌块的上端具有一第二圆弧滑动面，第一、第二圆弧滑动面彼此相配合。在本技术的又一个具体的实施例中，所述的弹簧腔的底部设有弹簧座，弹簧 座上设有与弹簧腔的底壁旋接配合的弹簧座调节螺钉，所述的弹簧的下端支承在弹簧座 上。在本技术的再一个具体的实施例中，所述的一组纵向导轨和所述的一组横向 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车隔音毡自动成型机的成型模具止退机构，所述的汽车隔音毡自动成型机构包括机座（１）和设在机座（１）上的成型模具行走导轨总成（２）以及与成型模具行走导轨总成（２）构成滚动副的一组成型模具（３），所述的成型模具行走导轨总成（２）包括一组彼此之间保持纵向并行的纵向导轨（２１）和一组数量与纵向导轨（２１）的数量相等的并且彼此之间保持横向并行的横向导轨（２２），纵向导轨（２１）与横向导轨（２２）垂直交错而构成有第一、第二、第三、第四工位（２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ），在纵向导轨（２１）与横向导轨（２２）相交错的各个交点部位设有用于将纵向导轨（２１）的纵向导轨槽（２１１）与横向导轨（２２）的横向导轨槽（２２１）贯通的并且还用于使所述成型模具（３）的运动方向改变的表面开设有十字槽（４１）的回转盘（４），所述的一组成型模具（３）配置在各自的模座（３１）上，而各模座（３１）的四个角部各枢轴设置有滚轮（３１１），滚轮（３１１）与所述的纵、横向导轨槽（２１１、２２１）及十字槽（４１）构成滚动副，其中，在对应于所述成型模具（３）的行进方向的端点部位的各回转盘（４）的十字槽（４１）上延设有一用于防止成型模具（３）窜出所述成型模具行走导轨总成（２）的限位柱（４１１），其特征在于：所述的成型模具止退机构包括定位块（５）和定位块限定装置（６），定位块（５）设在所述模座（３１）的边缘部位，定位块限定装置（６）设在所述机座（１）上并且与定位块（５）相配合。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姚彩明，王建忠，
申请(专利权)人：常熟市双龙无纺设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[]