真空压铸模具的密封结构制造技术

真空压铸模具的密封结构，涉及真空压铸的模具密封技术，用于真空压铸工艺。本发明专利技术的特点是：在动模背部增设背板和密封法兰，背板和动模之间形成独立的平板式密封间层；并在背板外缘与动模之间设置环绕的背板密封槽，在推杆与密封法兰和背板接触的每个推杆孔处装有法兰密封环。在压铸周期中对型腔进行真空排气时，对密封间层进行真空排气，通过推杆与动模间的缝隙对型腔辅助真空排气，实现型腔真空压力降低至５ｋＰａ以内。本发明专利技术具有真空压铸密封程度更高、获得更低的极限型腔真空压力的优点，即型腔的真空度不再受到推杆与动模间缝隙的影响，并且借助辅助排气功能，能够获得真空压铸所需的真空度，最终提高真空压铸件的质量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种压铸模具结构，用于真空压铸工艺，作为压铸机的压铸模具的组成部分，该专利技术属于机械

技术介绍
真空压铸生产过程中，压铸机的模具在闭合后和充入熔融金属液之前，对模具型 腔进行真空排气，减少压射充型和保压过程的巻气与压铸件气体含量，从而减少气孔缺陷， 提升铸件质量。真空压铸的目标就是要明显提升压铸件的力学性能；所需目标真空度是指 降低压铸件中气孔级别至能够明显提升压铸件的力学性能的真空度，5kPa以下的型腔真空 压力是业内公认的真空度数值指标要求。然而，在已知的真空压铸应用中，普遍存在着排气 能力不足，难以在指定时间内达到压铸过程采用真空技术所希望的真空水平。造成这一现 象的原因一方面是压铸真空机对型腔的排气效率有限，抽气速率较低，另一方面则是压铸 模具自身的密封技术不够完善，在真空度提高时存在明显的气体向型腔中的泄漏。压铸模 具密封的关键环节是型腔分型面处和动模与推杆间的密封。在压铸生产中，动模上的推杆 随压铸周期做周期性进退运动，并且承受20(TC左右的高温。推杆和动模之间的缝隙是模具 型腔在真空状态下最易漏气的部位。现阶段的真空压铸生产中，人们普遍采用不密封或简 单增加密封圈的方法对推杆孔进行密封，从而导致型腔真空压力在达到20kPa左右的真空 度就再也难以进一步降低压力值，无法达到5kPa以下的真空水平。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种真空压铸模具的密封结构，以解决现有真空压铸工艺 过程中压铸模具型腔真空压力难以降低到5kPa以下的难题，最终达到明显改善真空压铸 件的质量。 本专利技术的目的是通过以下技术方案解决的 —种真空压铸模具的密封结构，包括动模、静模、推杆、推杆固定板以及真空排气 系统，动模和静模之间构成型腔，其特征在于在动模背部增设背板和密封法兰，背板和动 模之间形成独立的平板式密封间层；在背板外缘与动膜之间设有环绕的背板密封槽，并在 推杆与密封法兰和背板接触的每个推杆孔处装有法兰密封环。 本专利技术所述的真空排气系统通过管道分别与型腔和平板式密封间层连通。本专利技术的及时特征还在于在真空排气系统与密封间层相连通的管道上装有用于真空度检测的真空传感器。 本专利技术与现有技术相比，具有以下优点及突出性效果 在对动模构件间采用普遍的密封措施的同时，又实现了推杆与动模间的密封，使 动模一侧的漏气得到完善的密封处理。通过构造背板对动模和整体或分散的密封法兰对背 板与推杆的密封结构，并形成背板与动模间独立的平板式密封间层，同时对动模或增加设 置动模镶嵌构件，构造密封间层与真空排气系统的通道，在真空压铸工艺生产运行中，对压铸模具型腔进行真空排气时，同时对该独立的平板式密封间层真空排气，外部气体不仅不 能从动模一侧进入型腔，型腔的真空度不受动模结构尤其运动的推杆的影响。而且，部分解 决真空技术应用于压铸生产不能充分发挥真空系统排气效率的问题。因为压铸模具结构或 真空阀构件镶块的真空排气通道的截面是有限的，在压铸周期中对型腔的有限的真空排气 时间内，限制了真空排气系统的抽真空效率，通过设置密封间层和对密封间层真空排气，控 制平板式的密封间层的厚度尺寸有限但充分，利用推杆和动模间的缝隙作为附加的排气通 道，增加了真空排气系统对压铸模具型腔的真空排气效率，辅助而且重要地解决了真空排 气系统对型腔的抽真空效率。 概括说该方法的优点是解决了运动的推杆在真空压铸工艺中对压铸模具型腔密 封的影响和同时辅助型腔真空排气。应用该密封结构技术，在真空压铸生产周期中，能够最 终实现对型腔真空压力降低至5kPa以内的真空水平，从而有效减少压铸件中的气孔和溶 解气体含量，最终显著提高真空压铸件的质量。附图说明 图1为一种真空压铸模具的密封结构的示意图。 1-动模；2-静模；3-型腔；4-推杆固定板；5_推杆；6_背板；7-密封法兰；8_背板 密封槽；9-法兰密封环；10-平板式密封间层；ll-真空排气系统；12_真空传感器；13-分 型面密封槽；14-冲头；15-套筒；16-金属熔体。具体实施例方式下面结合附图1本专利技术的具体结构、工作原理和工作过程作进一步的说明。 本专利技术提供的一种真空压铸模具的密封结构，包括动模1、静模2、推杆5、推杆固 定板4以及真空排气系统11，动模1和静模2之间构成型腔3，在动模1背部增设背板6和 密封法兰7，背板6和动模1之间形成独立的平板式密封间层10 ;在背板6外缘与动模1之 间设有环绕的背板密封槽8，并在推杆5与密封法兰7和背板6接触的每个推杆孔处装有法 兰密封环9。真空排气系统11通过管道分别与型腔3和平板式密封间层IO连通。在真空 排气系统11与平板式密封间层10相连通的管道上安装用于真空度检测的真空传感器12。 如附图1所示，在真空压铸工艺下，对模具进行了普遍的密封处理其中包括分型 面密封槽13结构的基础上，进一步对动模1与推杆5间进行密封处理，首先设置背板6对 动模1的密封，在背板6外缘与动模1之间设置环绕的背板密封槽8，在该槽内填充耐工作 环境温度的密封材料，压紧在动模1上，实现对压铸模具动模1背部的密封；其次，在推杆5 与密封法兰7和背板6接触的每个推杆孔处装有法兰密封环9，从而实现对周期运动的推杆 5与动模1间的密封，使动模1 一侧的漏气得到完善的密封处理；在背板6与动模1间也构 造了独立的平板式密封间层IO，并构造该密封间层与真空排气系统11的连通通道，以符合 抽真空要求。 在真空压铸工艺生产运行中，压铸模具闭合，充型阶段开始，冲头14推动金属熔 体16，运动进至限定位置，例如图示位置，封闭了套筒15与大气相通的浇口，对压铸模具型 腔3开始真空排气，同时对密封间层10真空排气。外部气体不仅不能从动模1 一侧进入型 腔3，即在真空压铸中，型腔3的真空度至少不受动模1结构尤其推杆5的影响；而且，部分辅助性地解决真空技术应用于压铸生产不能充分发挥真空系统排气效率的重要问题，增加 了真空系统对压铸模具型腔的真空排气效率。密封间层10的真空度和型腔3的真空度或 者关联或者同样得到真空传感器12的检测。这样，专利技术的密封结构不仅被应用于真空压铸 的工艺中，而且起到辅助真空排气的功用。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种真空压铸模具的密封结构，包括动模（１）、静模（２）、推杆（５）、推杆固定板（４）以及真空排气系统（１１），所述的动模（１）和静模（２）之间构成型腔（３），其特征在于：在动模背部增设背板（６）和密封法兰（７），所述的背板和动模之间形成独立的平板式密封间层（１０）；在所述的背板外缘与动模之间设有环绕的背板密封槽（８），并在推杆与密封法兰和背板接触的每个推杆孔处装有法兰密封环（９）。

【技术特征摘要】
一种真空压铸模具的密封结构，包括动模(1)、静模(2)、推杆(5)、推杆固定板(4)以及真空排气系统(11)，所述的动模(1)和静模(2)之间构成型腔(3)，其特征在于在动模背部增设背板(6)和密封法兰(7)，所述的背板和动模之间形成独立的平板式密封间层(10)；在所述的背板外缘与动模之间设有环绕的背板密封槽(8)，并在推杆与密封法...

【专利技术属性】
技术研发人员：熊守美，胡泊，王柏树，
申请(专利权)人：清华大学，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]