改进型气液分离排气缸制造技术

本实用新型专利技术涉及气液增压装置，尤其是指一种改进型气液分离排气缸，包括缸体、与缸体配合的空心活塞杆及与空心活塞杆连接的活塞，所述活塞内设置有气液分离装置；该气液分离装置包括阀体及可活动设置于阀体内的阀芯。采用上述结构后，本实用新型专利技术所述改进型气液分离排气缸气油隔离、自动排气效果好、自动补油及时，这些操作均在工作时自动完成，无须额外的辅助操作，实用性较强。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及气液增压装置，尤其是指一种改进型气液分离排气缸。
技术介绍
气液增压缸是将一油压缸与增压器作一体式结合，使用纯压作为动力源，利用增 压器的受力面积之比，及帕斯卡能源守衡原理而工作。因为压力不变，当受压面积由大变小 时，则压强也会随大小不同而变化，从而达到气压压力提高到数十倍的压力效果。目前，在 机械加工、包装等行业广泛地运用气液增压缸。目前，公知的气液增压缸是由油缸(即预压 气缸)，增压气缸和工作气缸组成，工作气缸内无活塞的一端与油缸之间有相互连通的液压 油通道，该通道经过增压缸前端盖上的活塞杆密封孔中段，当增压气缸活塞杆缩入时，该通 道开通，当增压气缸活塞杆伸出时，该通道关闭。首先压缩空气将油缸内的常压油经由通道 推至工作气缸内无活塞杆的一侧，并推动工作气缸活塞杆低压伸出，完成预压行程；然后增 压气缸在压缩空气的推动下，先是以其活塞杆封闭油缸和工作气缸间的通道，继而挤压工 作气缸内封闭的低压油，并逐渐提高其压力，从而推动工作气缸活塞杆克服重负载高压伸 出，完成增压行程。而市场上现有的气液增压缸普遍存在缺陷，一类是可以将气油隔离，但不能自动 将工作过程中外界进入缸体内的空气排出，导致实际出力大大下降、出力行程缩短，从而导 致气液增压缸无法完成设定的工作；另一类就是能自动排气，但无法有效地将气液隔离，空 气存在于液压油内无法排出，导致液压油乳化变质，缸体、端盖、活塞等部件锈蚀老化，并造 成橡胶类密封圈等部件被快速腐蚀，大大缩短了气液增压缸的使用寿命；另外，当缸体内的 液压油少于规定量时，该类气液增压缸无法自动补油，需要采用辅助工具进行维修补油，这 不仅浪费时间，增大工作量，增加维护成本，还给用户带来很大的经济负担。因此，市场上迫 切需要一种能够改进气液分离排气功能的气缸。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种提高气液分离性能的改进型气液分离 排气缸。为了解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案改进型气液分离排气缸， 包括缸体、与缸体配合的空心活塞杆及与空心活塞杆连接的活塞，所述活塞内设置有气液 分离装置；该气液分离装置包括阀体及可活动设置于阀体内的阀芯。其中，所述阀体内开设有上小下大的变径通孔，阀芯的外壁形状与变径通孔的上 部内壁的形状对应，阀芯活动装设于该变径通孔内；所述阀体内设置有复位弹簧，该复位弹 簧的一端与阀芯的上端相抵触，该复位弹簧的另一端与变径通孔的上端连接。其中，所述阀芯的外壁开设有第一环槽，该第一环槽内设置有环形软质密封圈。其中，所述阀芯上端设置有弹簧套筒，所述复位弹簧套装于弹簧套筒内。其中，所述弹簧套筒侧壁开有气孔。3其中，所述活塞的外壁开设有第二环槽，该第二环槽内设置有密封圈。其中，所述缸体的侧壁开设有入油孔，该入油孔与缸体的内部连通。本技术的有益效果在于本技术提供了一种改进型气液分离排气缸，包 括缸体、与缸体配合的空心活塞杆及与空心活塞杆连接的活塞，所述活塞内设置有气液分 离装置；该气液分离装置包括阀体及可活动设置于阀体内的阀芯。采用上述结构后，本实用 新型所述改进型气液分离排气缸气油隔离、自动排气效果好、自动补油及时，这些操作均在 工作时自动完成，无须额外的辅助操作，实用性较强。附图说明图1为本技术主视结构示意图。图2为本技术进行预压工作时的剖面结构示意图。图3为本技术进行预压工作时阀芯部分的剖面结构示意图。图4为本技术进行增压工作时的剖面结构示意图。图5为本技术在实际应用中的剖面结构示意图。具体实施方式为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本技术作进一步 的说明，实施方式提及的内容并非对本技术的限定。如图1至图4所示，改进型气液分离排气缸，包括缸体1、与缸体1配合的空心活 塞杆2及与空心活塞杆2连接的活塞3，所述活塞3内设置有气液分离装置；该气液分离装 置包括阀体4及可活动设置于阀体4内的阀芯5。采用上述结构后，本技术所述改进 型气液分离排气缸气油隔离、自动排气效果好、自动补油及时，这些操作均在工作时自动完 成，无须额外的辅助操作，实用性较强。具体的，所述阀体4内开设有上小下大的变径通孔41，阀芯5的外壁形状与变径通 孔41的上部内壁的形状对应，阀芯5活动装设于该变径通孔41内；所述阀体4内设置有复 位弹簧43，该复位弹簧43的一端与阀芯5的上端相抵触，该复位弹簧43的另一端与变径通 孔41的上端连接。如图5所示为本技术在实际应用中的剖面结构示意图，缸体1的下部通过液 压油管与出力缸6连通，空心活塞杆2的空腔上部与排气补油缸7连通。在进行预压动作时，阀芯5在复位弹簧43的作用下位于变径通孔41的下部，变径 通孔41的内壁与阀芯5之间有一定的间隙，液压油从缸体1下部的进油接口进入缸体1内， 并推动活塞3向上运动，空心活塞杆2随活塞3向上运动。此时，缸体1内活塞3下侧的液 压油受到挤压，使残留在液压油内的气体或含有气体的液压油先从变径通孔41的内壁与 阀芯5之间的间隙进入空心活塞杆2，并通过阀芯5进入空心活塞杆2的空腔内，最终从空 心活塞杆2的空腔上部进入排气补油缸7，从而实现其排气功能。当缸体1内活塞3下侧的液压油受到的压强增大到可以压缩复位弹簧43时，阀芯 5在液压油的挤压作用下向上移动至变径通孔41的内壁与阀芯5完全封闭，液压油无法从 阀芯5进入空心活塞杆2的空腔内，从而保证所述改进型气液分离排气缸的增压动作顺利 进行。当空心活塞杆2做功结束后，缸体1内活塞3下侧的液压油的压强减小，阀芯5在 复位弹簧43的作用下退回至变径通孔41的下部，从而使阀芯5回到初始位置，以便于本实 用新型所述改进型气液分离排气缸进行下一次排气动作。本实施例的所述阀芯5的外壁开设有第一环槽51，该第一环槽51内设置有环形软 质密封圈52，当阀芯5位于变径通孔41的下部时，以增强阀芯5与变径通孔41的内壁之间 的密封性能。本实施例的所述阀芯5上端设置有弹簧套筒53，所述复位弹簧43套装于弹簧套筒 53内。具体的，所述弹簧套筒53侧壁开有气孔55。弹簧套筒53用于给复位弹簧43起到 定位作用，防止复位弹簧43的位置发生偏移影响复位弹簧43的正常工作；当阀芯5位于变 径通孔41的下部时，便于残留在液压油内的气体或含有气体的液压油通过该气孔55进入 空心活塞杆2的空腔内，实用性更强。本实施例的所述活塞3的外壁开设有第二环槽31，该第二环槽31内设置有密封 圈，用于加强活塞3的外壁与缸体1内壁之间的密封性能。本实施例的所述缸体1的侧壁开设有入油孔11，该入油孔11与缸体1的内部连 通。当空心活塞杆2做功结束后，需要将空心活塞杆2缩回，此时，液压油从入油孔11进入 缸体1内并推动活塞3向下运动，从而带动空心活塞杆2缩回至缸体1内。上述实施例为本技术较佳的实现方案之一，除此之外，本技术还可以其 它方式实现，在不脱离本技术专利技术构思的前提下任何显而易见的替换均在本技术 的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
改进型气液分离排气缸，包括缸体（１）、与缸体（１）配合的空心活塞杆（２）及与空心活塞杆（２）连接的活塞（３），其特征在于：所述活塞（３）内设置有气液分离装置；该气液分离装置包括阀体（４）及可活动设置于阀体（４）内的阀芯（５）。

【技术特征摘要】
改进型气液分离排气缸，包括缸体(1)、与缸体(1)配合的空心活塞杆(2)及与空心活塞杆(2)连接的活塞(3)，其特征在于所述活塞(3)内设置有气液分离装置；该气液分离装置包括阀体(4)及可活动设置于阀体(4)内的阀芯(5)。2.根据权利要求1所述的改进型气液分离排气缸，其特征在于所述阀体(4)内开设有 上小下大的变径通孔(41)，阀芯(5)的外壁形状与变径通孔(41)的上部内壁的形状对应， 阀芯(5)活动装设于该变径通孔(41)内；所述阀体(4)内设置有复位弹簧(43)，该复位弹簧(43)的一端与阀芯(5)的上端相抵 触，该复位弹簧(43)的另一端与变径通孔(41)的上端连接。3.根据权利要求2所述的改进型气液分离排气缸...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡泉，
申请(专利权)人：胡泉，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]