一种冷式压铸机的集成压射装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种冷式压铸机的集成压射装置，集成压射装置设有一个压射油路本体，于压射油路本体的主油道前段设置为增压油缸，在压射油路本体主油道的上部分别设有压射油道和增压油道，压射油道与压射油路本体主油道相通，增压油道与增压油缸内端面相通；所述压射蓄能器和增压蓄能器分别装在压射油路本体上部压射油道和增压油道的接口处；压射油路本体前端安装固定一压射油缸，压射油缸中装有压射活塞杆，所述增压油缸内装有的增压活塞，增压活塞两端分别装在压射油缸的缸孔和压射油路本体主油道中。本实用新型专利技术将两个过渡阀块安装部件和增压油缸集成到压射油路本体上，缩短了油路通道，提高了响应速度，节约了材料，简化了工艺降低了成本。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于压铸设备
，涉及一种压铸机压射系统结构，具体涉及一 种冷式压铸机的集成压射装置。
技术介绍
现有压铸设备中冷式压铸机压射系统结构由于组件多，各组件之间密封面也相对 较多，所以压铸机的压射系统发生渗漏的概率较高。如图1所示，压铸机压射系统中由于压 射油路本体1与压射蓄能器2、增压蓄能器3之间采用的是分体式安装结构，它是通过各自 的过渡阀块15连接的；同时增压油缸5装在压射油路本体1的前端，也使得能量源至执行 件的油路通道长，因此会影响执行件的响应速度和产品成型品质。另外由于系统结构组件 多，要加工的零部件数量也多、加工精度要求高、制造难度大，造成零部件加工周期长，也影 响到设备交货周期。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种冷式压铸机的集成压射装置，它将原有的压射系统 压射油路本体安装压射蓄能器和增压蓄能器的两个过渡阀块以及增压油缸集成为一体，减 少了零部件之间的结合面，缩短了能量源至执行件的油路通道，降低了压射系统的渗漏现 象，提高了响应速度和产品成型品质，解决了现有压铸机压射系统分体式结构存在的上述 问题。本技术所采用的技术方案是，一种冷式压铸机的集成压射装置，包括压射蓄 能器、增压蓄能器，所述的集成压射装置设有一个压射油路本体，于压射油路本体的主油道 前段设置为增压油缸，在压射油路本体主油道的上部分别设有压射油道和增压油道，压射 油道与压射油路本体主油道相通，增压油道与增压油缸内端面相通；所述的压射蓄能器和 增压蓄能器分别装在压射油路本体上部的压射油道和增压油道的接口处；压射油路本体前 端安装固定一压射油缸，压射油缸中装有压射活塞杆，所述的增压油缸内装有的增压活塞， 增压活塞两端分别装在压射油缸的缸孔和压射油路本体主油道中，所述压射油路本体上部 的压射油道和增压油道的通道上还设有控制阀。本技术所述的冷式压铸机的集成压射装置，其特征还在于，所述的增压活塞的型腔中装有单向阀芯。所述的增压油缸和压射油缸的回油油路上设有回油阀。所述的压射油路本体主油道后端口还装有顶杆。本技术的有益效果是，冷式压铸机压射装置改成集成式后，减少了压射和增 压两个过渡块安装部件，将两个过渡块安装部件和增压油缸集成到压射油路本体上，缩短 了压射、增压油路通道，提高了压射、增压响应速度，也减少产生漏油的接合面，从设计层面 保证了产品质量。同时，将原先需要加工的四个零件改为加工一个零件，零件的加工周期明 显的缩短，集成式压射装置重量比原有的压射系统减轻了三分之一的重量，在节省了大量材料的同时，也简化了零部件的加工工艺，降低了制造成本。附图说明图1A、1B、1C是现有冷式压铸机压射装置结构示意图及局部剖视图；图2是本技术冷式压铸机的集成压射装置结构示意图；图3是本技术集成压射装置压射油道A-A剖面结构示意图；图4是本技术集成压射装置增压油道B-B剖面结构示意图。图中，1.压射油路本体，2.压射蓄能器、3.增压蓄能器，4.主油道，5.增压油缸， 6.压射油道，7.增压油道，8.增压活塞，9.压射油缸，10.压射活塞杆，11.控制阀，12.单向 阀芯，13.回油阀，14.顶杆，15.过渡阀块。具体实施方式以下结合附图和具体实施方式对本技术进行详细说明。一种冷式压铸机的集成压射装置，如图2、图3和图4所示，包括压射蓄能器2、增 压蓄能器3，所述的集成压射装置设有一个压射油路本体1，于压射油路本体1的主油道4 前段设置为增压油缸5，在压射油路本体1主油道4的上部分别设有压射油道6和增压油道 7，压射油道6与压射油路本体1主油道4相通，增压油道7与增压油缸5内端面相通；所述 的压射蓄能器2和增压蓄能器3分别装在压射油路本体1上部的压射油道6和增压油道7 的接口处；压射油路本体1前端安装固定一压射油缸9，压射油缸9中装有压射活塞杆10， 所述的增压油缸5内装有的增压活塞8，增压活塞8两端分别装在压射油缸9的缸孔和压射 油路本体1主油道4中，所述压射油路本体1上部的压射油道6和增压油道7的通道上还 设有控制阀11。所述的增压活塞8的型腔中装有单向阀芯12。所述的增压油缸5和压射油缸9的回油油路上设有回油阀13。所述的压射油路本体1主油道4后端口还装有顶杆14。本技术冷式压铸机的集成压射装置在冷式压铸机运行时，当冷式压铸机压铸 模具合模锁固后，压射油道6的控制阀11与回油油路上的回油阀13打开，压射蓄能器2的 向压射油道6施放压力，压力油经压射油道6，顶开增压活塞8型腔中装有单向阀芯12，推 动压射油缸9中的压射活塞杆10向前移动，锤头将溶液通过流道注满压铸机压铸模具中， 在注满压铸机压铸模具的溶液凝固的过程中，压射油道6的控制阀11关闭，同时增压油道 7的控制阀11打开，增压蓄能器3向增压油道7施放压力，具有高压的压力油经增压油道 7传递到增压油缸5内的增压活塞8端面，将增压活塞8向前顶，在增压活塞8向前顶的同 时，增压活塞8型腔中装有的单向阀芯12关闭了压射油道6，增压活塞8型腔中的受压后产 生的巨大压力经压射油缸9中的压射活塞杆10传递到压铸机压射机构的锤头再次挤压压 铸模具中开始凝固的溶液，排除铸件中的气泡、气孔，使铸件组织更加致密。当保压一定时 间后，关闭增压油道7的控制阀11卸压。会诱发13关闭汇程油路打开增压活塞8在向后 退到底的时候，由压射油路本体1主油道4后端口装有的顶杆14顶开增压活塞8型腔中的 单向阀芯12，开通压射油道6通道，推动压射油缸9中的压射活塞杆10向后移动回位。从本技术的结构可以看出，冷式压铸机压射装置改成集成式后，减少了压射和增压两个过渡阀块15安装部件，将两个过渡阀块15安装部件和增压油缸5集成到压射 油路本体1上，缩短了压射、增压油路通道，提高了压射、增压响应速度，也减少产生漏油的 接合面。同时本集成压射装置的比现有的压射系统减轻了三分之一的重量，在节省了大量 材料的同时，也简化了零部件的加工工艺，降低了制造成本。 上述实施方式只是本技术的一个实例，不是用来限制技术的实施与权利 范围，凡依据本技术申请专利保护范围所述的内容做出的等效变化和修饰，均应包括 在本技术申请专利范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种冷式压铸机的集成压射装置，包括压射蓄能器（２）、增压蓄能器（３），其特征在于，所述的集成压射装置设有一个压射油路本体（１），于压射油路本体（１）的主油道（４）前段设置为增压油缸（５），在压射油路本体（１）主油道（４）的上部分别设有压射油道（６）和增压油道（７），压射油道（６）与压射油路本体（１）主油道（４）相通，增压油道（７）与增压油缸（５）内端面相通；所述的压射蓄能器（２）和增压蓄能器（３）分别装在压射油路本体（１）上部的压射油道（６）和增压油道（７）的接口处；压射油路本体（１）前端安装固定一压射油缸（９），压射油缸（９）中装有压射活塞杆（１０），所述的增压油缸（５）内装有的增压活塞（８），增压活塞（８）两端分别装在压射油缸（９）的缸孔和压射油路本体（１）主油道（４）中，所述压射油路本体（１）上部的压射油道（６）和增压油道（７）的通道上还设有控制阀（１１）。

【技术特征摘要】
一种冷式压铸机的集成压射装置，包括压射蓄能器(2)、增压蓄能器(3)，其特征在于，所述的集成压射装置设有一个压射油路本体(1)，于压射油路本体(1)的主油道(4)前段设置为增压油缸(5)，在压射油路本体(1)主油道(4)的上部分别设有压射油道(6)和增压油道(7)，压射油道(6)与压射油路本体(1)主油道(4)相通，增压油道(7)与增压油缸(5)内端面相通；所述的压射蓄能器(2)和增压蓄能器(3)分别装在压射油路本体(1)上部的压射油道(6)和增压油道(7)的接口处；压射油路本体(1)前端安装固定一压射油缸(9)，压射油缸(9)中装有压射活塞杆(10)，所述的增...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄坚，刘文孝，王平，
申请(专利权)人：东莞市益格机电有限公司，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]