一种油电混合的冷室压铸机压射系统技术方案

本发明专利技术涉及一种油电混合的冷室压铸机压射系统，其包括入料筒及压射杆、伺服电机控制装置和液压增压装置，所述伺服电机驱动所述压射杆以控制压射过程中的压射速度，所述液压增压装置配合伺服电机控制装置驱动所述压射杆以控制压射过程中的快速增压。本发明专利技术的压射速度由伺服电机控制，伺服电机实现对压射过程中多段慢速、匀加速、多段高速、减速刹车的控制，实现压射速度的多段无级可调，从而实现压铸的无飞边功能，成型高品质的净成型制品。同时利用液压系统实现增压的目的，增压单独控制利于实现缩短建压时间，避免为了要达到较大的增压力而采用大型电机，从而降低成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及冷室压铸机，更具体地说，涉及一种新型的油电混合的冷室压铸机压射系统。
技术介绍
目前，国内外传统的冷室压铸机的压射系统一般都采用液压为动力，来实现金属 (铝合金、镁合金、铜合金等)的压力铸造，具体动作如下 合金液从保温炉中由给汤机(供料装置)供料至压铸机的入料筒，然后由液压系 统驱动压射杆前进，在推动合金液进行慢速、高速、增压、压射杆跟出和回锤的压铸工艺。 在慢速、高速的过程中，要求速度的控制平稳且无波动，减少压射过程中巻气，在 充型完成的同时，液压系统驱动增压系统，从而推进压射杆，实现金属冷却过程中的增压补 縮，使金属制品内部致密，最终成型制品，这一阶段进行压射的增压； 当增压动作完成后，动模板移动，拉开动模，压射杆和动模板以相等的速度前进，推出制品在定模上的部分，这一阶段实现压射中压射杆跟出； 当跟出完成后，液压系统驱动压射杆回退至初始位置，进行下一循环。 在压铸成型中，增压动作尤其重要，是压铸成型制品品质的重要保障。然而，冷室压铸机的增压压力非常大(中型压铸机增压力约为400kN-900kN、大型压铸机为1000kN-2500kN)，传统的压铸机全部用液压来实现，如果采用电机来实现如此大的增压压力，需要比较大型的电机，将造成成本提高。 这种传统的油压式压铸机不仅需要使用比较大的油压驱动源，需要较大的能耗， 而且不可避免的带来液压油的污染。与此同时，由于液压油的可压縮性和泄漏，液压传动不 能保证严格的传动比，压射过程中速度的精确度和精密度不易控制，速度段控制单一，各段 压射速度波动较大，压射过程中容易巻气，对于提高压铸制品的品质、制品的净成型都是局 限。因此，发展电动的压铸机势在必行。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述传统油压式压铸机需要较大 油压驱动源及能耗且不易控制压射过程中速度的精确度和精密度的缺陷，提供一种油电混 合的冷室压铸机压射系统。 本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是构造一种油电混合的冷室压铸机压 射系统，包括入料筒及压射杆，其还包括伺服电机控制装置和液压增压装置，所述伺服电机 驱动所述压射杆以控制压射过程中的压射速度，所述液压增压装置配合伺服电机控制装置 驱动所述压射杆以控制压射过程中的快速增压。 在本专利技术所述的冷室压铸机压射系统中，所述液压增压装置包括增压缸体、安装在 所述增压缸体内的增压活塞及与所述增压活塞连接的液压系统，所述伺服电机控制装置包括 安装在所述增压缸体上的伺服电机及与所述压射杆固定连接可带动其直线运动的联动件，所述增压活塞由所述液压系统驱动，所述联动件横穿所述增压缸体和增压活塞并与所述伺服电 机连接，所述联动件在所述伺服电机与增压活塞的驱动下带动所述压射杆作直线运动。 在本专利技术所述的冷室压铸机压射系统中，所述联动件包括一与所述伺服电机连接 的转轴，所述转轴与增压活塞之间安装有用于转轴转动的轴承；所述转轴内部为空心结构， 设有通过丝杠紧固装置与所述压射杆固定连接的丝杠；所述丝杠通过设置在所述转轴内的 丝杠螺母与所述转轴转动连接。 在本专利技术所述的冷室压铸机压射系统中，所述联动件包括一与所述伺服电机连接 的丝杠，所述丝杠与增压活塞之间安装有用于丝杠转动的轴承；所述压射杆连接有一丝杠 螺母固定装置，所述丝杠螺母固定装置上设有丝杠螺母；所述丝杠通过所述丝杠螺母与所 述丝杠螺母固定装置转动连接。 在本专利技术所述的冷室压铸机压射系统中，所述伺服电机驱动所述转轴和丝杠螺母 转动，通过丝杠螺母和丝杠的传动机构将丝杠螺母的旋转运动转换成丝杠的直线运动，进 而由丝杠推动压射杆将所述入料筒中合金液的推进模具。 在本专利技术所述的冷室压铸机压射系统中，所述伺服电机带动丝杠转动，通过丝杠 螺母和丝杠的传动机构将丝杠旋转运动转换成丝杠螺母的直线运动，进而由丝杠螺母推动 压射杆将所述入料筒中合金液推进模具。 在本专利技术所述的冷室压铸机压射系统中，所述液压系统包括压力传感器、换向阀、 单向阀、增压储能器、流量控制阀、油泵电机、油泵、油箱、吸油过滤器及冷却器，所述油泵电 机驱动油泵工作，所述油泵将液压油通过所述吸油过滤器从油箱中吸出至所述增压缸体， 所述增压储能器储备特定压力和容积的液压油，多余的液压油从所述流量控制阀中流回油 箱，其中所述单向阀用于防止增压储能器中的液压油流回油泵；在增压的油路中，所述换向 阀用于控制增压的动作，所述压力传感器用于检测增压压力，所述增压缸体中的液压油经 过换向阀和冷却器流回油箱。 在本专利技术所述的冷室压铸机压射系统中，所述伺服电机控制装置用于压射过程中 的多段慢速、匀加速、多段高速、减速刹车的控制，所述液压增压装置用于压射过程中的快 速增压控制。 在本专利技术所述的冷室压铸机压射系统中，所述快速增压过程完成后，动模板移动 并拉开动模，所述压射杆和动模板以相等的速度前进，推出制品在定模上的部分，实现压射 中压射杆跟出。 实施本专利技术的油电混合的冷室压铸机压射系统，具有以下有益效果压射速度由 伺服电机控制，构成速度、压射力的实时闭环控制，伺服电机实现对压射过程中慢速(多 段)、匀加速、高速(多段)、减速(刹车)的控制，实现压射速度的多段无级可调，压射速 度平稳无波动、压射速度的重复性好、加速和减速的响应时间短、压射的精确度高，从而提 高制品的品质；压射控制精确，成型净成型制品；伺服电机控制做到节省能源、改善环保水 平、降低噪音、縮短生产周期；利用液压系统实现增压的目的，增压单独控制利于实现縮短 建压时间，同时避免为了要达到较大的增压力而采用大型电机，从而降低成本。附图说明 下面将结合附图及实施例对本专利技术作进一步说明，附图中 图1是本专利技术油电混合的冷室压铸机压射系统的第一实施例的原理结构示意图； 图2是本专利技术油电混合的冷室压铸机压射系统的第二实施例的原理结构示意图； 图3是图1和图2所示实施例的压铸过程中的速度、压力、压射杆位移的曲线示意 图。 附图标记如下入料筒l，压射杆2，丝杠紧固装置3，丝杠螺母4，转轴5，增压缸体 6，增压活塞7，伺服电机8，压力传感器11，换向阀12，单向阀13，增压储能器14，流量控制 阀15，油泵16，油泵电机17，油箱18，吸油过滤器19，冷却器20，轴承21，丝杠22，丝杠螺母固定装置23。具体实施例方式为了使本专利技术所要解决的技术问题、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附 图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解 释本专利技术，并不用于限定本专利技术。 图1是本专利技术油电混合的冷室压铸机压射系统的第一实施例的原理结构示意图。 图l所示的冷室压铸机压射系统包括伺服电机控制装置、液压增压装置。本专利技术的压射系 统采用油电混合结构，其压射动作分为慢速(多段)、匀加速、高速(多段)、减速(刹车)、 快速增压、压射杆跟出和回锤，伺服电机控制装置实现压铸过程中不同的速度控制，实现压 射速度的多段无级可调，液压增压装置配合伺服控制装置实现压铸过程中的快速增压，实 现压射过程中金属的快速增压补縮，从而实现压铸的无飞边功能，成型高品质的净成型制PlPR o 在图1中，本专利技术中的伺服电机控制装置中的转轴5横穿增压缸体6和增压活塞 7，转轴5和增压活塞7之间安装有轴承21，以便于本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种油电混合的冷室压铸机压射系统，包括入料筒及压射杆，其特征在于，还包括伺服电机控制装置和液压增压装置，所述伺服电机驱动所述压射杆以控制压射过程中的压射速度，所述液压增压装置配合伺服电机控制装置驱动所述压射杆以控制压射过程中的快速增压。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘相尚，程德飞，
申请(专利权)人：深圳领威科技有限公司，
类型：发明
国别省市：94[中国|深圳]