新型两板式内外循环复合液压合模机构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种合模机构，具体地说是一种新型两板式内外循环复合液压合模机构。它包括浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置和自适应式移模滑脚装置及自动调模装置、定模板、动模板、机架，其特征在于定模板固定在机架上，自适应式移模滑脚装置安装在动模板和机架之间，浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置安装在动模板上，自动调模装置安装在定模板上，并与复合油缸装置的油缸活塞杆连接。在不增加油缸结构复杂性的前提下，同时具备油液油缸内循环和油缸外循环两种功能，即快速移模时处于内循环状态，慢速启、锁模时处于外循环状态。克服当前的两板式合模机构结构过于复杂、制造难度大、成本较高、维修维护困难等问题。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种合模机构，具体地说是一种新型两板式内外循环复合液压合模机构。
技术介绍
传统注塑机的三板式铰链式合模机构，模板装配和动模板运动时出现重复约束(即过定位)是普遍现象，为了减小干涉，必须提高零件形位公差精度和尺寸精度或在装配时进行选配以补偿位置精度，加工成本高，装配较难，锁模时受力不均匀，运动精度或重复位置精度还难以保证，很难保证塑料制品的精度和质量。两板式合模机构较好地解决了上述问题。现有的两板式合模机构一般都是移模和锁模共用同一油缸，但存在的问题是：对于油液循环采用油缸内循环方式的合模机构，油缸前后腔内循环通道结构复杂且通流能力有限，同时液压控制系统结构也较复杂，制造难度和成本较高；对于油液循环采用油缸外循环方式的合模机构，需要液压系统的油液流量较大，这就要求液压泵流量和液压阀通径较大，成本同样也就高，而且当机型较大时，现有的系列液压阀的通径则无法满足移模速度要求。
技术实现思路
本技术目的是提供一种结构简单、成本较低、加工装配容易的新型两板式内外循环复合液压合模机构。本技术包括浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置和自适应式移模滑脚装置及自动调模装置、定模板、动模板、机架，定模板固定在机架上，自适应式移模滑脚装置安装在动模板和机架之间，浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置安装在动模板上，自动调模装置安装在定模板上，并与复合油缸装置的油缸活塞杆连接。浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置，由两组共四个复合油缸组成，每个缸筒的内壁包括大内径、小内径两部分，之间为平滑过渡；其中缸筒长度的大部分为大内径，只有小部分为小内径，活塞与缸筒小内径内壁滑动密封配合，缸筒大内径大于活塞外径；在油缸小内径部分的端面设有进油口，在大内径缸筒筒壁上设有进油口；油缸的缸筒和动模板固定在一起，并将在动模板加工的等内径盲孔作为其缸筒的延伸部分；其中一组复合油缸的活塞杆在活塞左面部分的外径大于在活塞右面部分的外径，两组油缸分别安装在动模板的四角上并呈对角线分布，即对角线上的油缸相同。上述的自适应式移模滑脚装置由固定在机架上的相互平行的平面导轨和A形导轨、滑脚座、平面导轨上的滑脚和销轴、A形导轨两个斜面上的两个滑脚和两个销轴组成，滑脚座固定在动模板上，平面导轨上的滑脚用销轴连接在滑脚座上；A形导轨两个斜面上的两个滑脚分别用两个销轴连接在滑脚座上，销轴的端面上有压盖，压盖和滑脚座用螺栓紧固。上述的自动调模装置由电机、电机输出齿轮、齿轮螺母、垫片、压盖、接近开关组-->成，压盖由螺栓固定在定模板上，电机由螺栓固定在压盖，电机输出齿轮和电机的输出轴用键联结，齿轮螺母和活塞杆螺纹连接，在螺母和定模板接触的端面处安装垫片，齿轮螺母的外圆凸肩部位加工有外齿圈，还在外露的端面加工有发信齿，外齿圈和电机输出齿轮啮合；压盖挡在齿轮螺母27外圈凸肩的外侧，限制螺母向外窜动。本技术与现有技术相比较有如下优点：在不增加油缸结构复杂性的前提下，同时具备油液油缸内循环和油缸外循环两种功能，即快速移模时处于内循环状态，慢速启、锁模时处于外循环状态。克服当前的两板式合模机构结构过于复杂、制造难度大、成本较高、维修维护困难等问题。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1是本技术的结构示意图，图2是1的侧剖视图，图3是复合油缸装置处于开模状态时的示意图，图4是自适应式移模滑脚装置图结构示意图，图5是复合油缸装置处于锁模状态时的示意图，图6是图5中A部放大图，图7是自动调模装置的结构示意图，图8是图7中的B向图。图中，1.自动调模装置，2.定模板，3.动模板，4.复合油缸，5.复合油缸，6.自适应式移模滑脚装置，7.活塞杆，8.活塞杆，9.活塞，10.缸筒，11.进油口，12.进油口，13.活塞，14.缸筒，15.进油口，16.进油口，17.A形导轨，18.滑脚，19.销轴，20.滑脚座，21.滑脚，22.销轴，23.平面导轨，24.压盖，25.电机，26.电机输出齿轮，27.齿轮螺母，28.垫片，29.压盖，30.接近开关。具体实施方式在图中，本技术包括浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置和自适应式移模滑脚装置6及自动调模装置1、定模板2、动模板3、机架，定模板2固定在机架上，自适应式移模滑脚装置6安装在动模板3和机架之间，浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置安装在动模板3上，自动调模装置1安装在定模板2上，并与复合油缸装置的活塞杆连接。浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置，由两组共四个复合油缸组成，其中一组是两个单向快速闭模、双向锁/启模复合油缸4，其特点是活塞杆在活塞左面部分的外径大于在活塞右面部分的外径；另外一组是两个单向快速开模、双向锁/启模复合油缸5，其特点是活塞杆在活塞左面部分的外径小于在活塞右面部分的外径；同时两组油缸的活塞杆在活塞右侧部分的外径相等；每个缸筒的内壁包括大内径、小内径两部分，之间为平滑过渡；其中缸筒长度的大部分为大内径，只有小部分为小内径，活塞与缸筒小内径内壁滑动密封配合，缸筒大内径大于活塞外径；当活塞位于缸筒内大内径位置时，活塞和缸筒内壁间有较大间隙，活塞两侧的油液可以从间隙处顺利通过；而当活塞位于缸筒内小内径位置时，活塞和缸筒内壁间密封，活塞两侧的油液被密封；在油缸小内径部分的端面设有进油口12、16，在大内径缸筒筒壁上设有进油口11、15；四个油缸的缸筒都和动模板固定在一起，并将在动模板加工的等内径盲孔作为其缸筒的延伸部分，以减小油缸占用空间；两组油-->缸分别安装在动模板的四角上并呈对角线分布，即同一对角线上的油缸相同；四个油缸的四根活塞杆7、8右端的螺纹部分分别穿入在定模板2四角加工好的四个孔内，并分别通过与安装在定模板2四角上的四个自动调模装置1的齿轮螺母27螺纹连接，实现和定模板2的连接，齿轮螺母27旋转可以带动活塞杆7、8及活塞9、13沿轴线方向移动，从而调节活塞9、13和定模板2之间的距离。自适应式移模滑脚装置6由固定在机架上的相互平行的平面导轨23和A形导轨17、滑脚座20、平面导轨上的滑脚21和销轴22、A形导轨17两个斜面上的两个滑脚18和两个销轴19组成，滑脚座20固定在动模板3上，平面导轨23上的滑脚21用销轴22连接在滑脚座20上，滑脚21可以绕销轴22转动，滑脚21坐落在平面导轨23上；A形导轨17两个斜面上的两个滑脚18分别用两个销轴19连接在滑脚座20上，两个滑脚18也都可以绕着各自的销轴19转动，两个滑脚18分别坐落在A形导轨17的两个斜面上；销轴19、22的端面上有压盖24，压盖24和滑脚座20用螺栓紧固，防止销轴串出。动模板3通过自适应滑脚装置6坐落在导轨17、23上，动模板3可沿导轨17、23作直线滑动。上述的自动调模装置由电机25、电机输出齿轮26、齿轮螺母27、垫片28、压盖29、接近开关30组成，压盖29由螺栓固定在定模板2上，电机25由螺栓固定在压盖29上，电机输出齿轮26和电机25的输出轴用键联结，齿轮螺母27和活塞杆7、8螺纹连接，在齿轮螺母27和定模板2接触的端面处安装垫片28，齿轮螺母27的外圆凸肩部位加工有外齿圈，还在外露的端面加工有发信齿，外齿圈和电机输出齿轮26本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种新型两板式内外循环复合液压合模机构，包括浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置和自适应式移模滑脚装置及自动调模装置、定模板、动模板、机架，其特征在于定模板固定在机架上，自适应式移模滑脚装置安装在动模板和机架之间，浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置安装在动模板上，自动调模装置安装在定模板上，并与复合油缸装置的活塞杆连接。

【技术特征摘要】
1.一种新型两板式内外循环复合液压合模机构，包括浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置和自适应式移模滑脚装置及自动调模装置、定模板、动模板、机架，其特征在于定模板固定在机架上，自适应式移模滑脚装置安装在动模板和机架之间，浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置安装在动模板上，自动调模装置安装在定模板上，并与复合油缸装置的活塞杆连接。2.如权利要求1所述的新型两板式内外循环复合液压合模机构，其特征在于浮动活塞式单向快速差动、双向高压复合油缸装置，由两组共四个复合油缸组成，每个缸筒的内壁包括大内径、小内径两部分，之间为平滑过渡；其中缸筒长度的大部分为大内径，只有小部分为小内径，活塞与缸筒小内径内壁滑动密封配合，缸筒大内径大于活塞外径；在油缸小内径部分的端面设有进油口，在大内径缸筒筒壁上设有进油口；油缸的缸筒和动模板固定在一起，并将在动模板加工的等内径盲孔作为其缸筒的延伸部分；其中一组复合油缸的活塞杆在活塞左面部分的外径大于在活塞...

【专利技术属性】
技术研发人员：段长生，赵勇，孙河清，郝爱红，
申请(专利权)人：段长生，
类型：实用新型
国别省市：14[中国|山西]