垂直分型的铸球、铸段模具制造技术

本发明专利技术公开了一种垂直分型的铸球、铸段模具，在模具体（１）的分型面上设有多个铸球、铸段模型及通气孔（７），铸球、铸段模型是形状为圆球形的铸球模型（８），或者所述的铸球、铸段模型是形状为圆柱体的铸段模型（２１），在分型面的上部设浇冒口（２）和通气孔（７），浇冒口（２）的下口部设与浇冒口（２）连通的浇冒口分流区（５），在浇冒口分流区（５）的上方，还设有浇冒口分流区通气孔（９），使浇冒口分流区（５）与模具外部连通。采用上述技术方案，克服了浇冒口在浇注时类似瓶口的堵塞不畅，也避免或减少液态金属溢出，充分保障了铸造腔体的液态金属的流动畅通和顺利排气，确保铸球产品质量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于金属材料的热加工
，涉及耐磨材料介质的铸造成形的 工艺技术装备，更具体地说，本专利技术涉及一种垂直分型的铸球、铸段模具。
技术介绍
目前，应用于粉体工程的研磨介质，如铸球、铸段产品的需求越来越大， 产品质量要求也越来越高。随着迪沙线在耐磨铸球、铸段行业生产的推广，要 求在铸球、铸段的生产中进一步提高产品质量、提高生产能力和效率，简化生 产工艺的操作，不断降低生产成本。其中，在对铸球、铸段的铸造模具的改进 和创新上，具有很大的潜力和发展前景。目前铸球、铸段的铸造工艺技术中存在的主要问题是-大多数企业的生产方式仍采用传统的人工金属模具生产，这种生产方式十 分落后，生产效率低下，劳动强度高，质量不够稳定；铸球、铸段的模具在浇注时，其浇冒口会产生类似瓶口的堵塞，导致液流 不畅，会造成部分液态金属溢出及排气不畅；批量小件存在同一型腔难以一次成型的困难，采用密集型人力作业，生产 工艺落后，工人的人身安全存在隐患；铸球、铸段模具在使用中肯定存在损伤和疲劳，但是，在耐磨铸球、铸段 行业，许多铸造和锻造用的金属模具是不可随意互换，主要是定位方面存在误 差，以致同种规格尺寸模具不能互换，给生产带来许多不便，也提高了生产投 入成本。但是，成型产品是一致符合要求的。铸球、铸段模具在制作、使用过程中的变形，导致模具体中存在应力，经过一定的时间会产生变形而影响产品质量。经检索，在耐磨材料介质的铸造生产及工艺装备领域有以下相关的技术中国专利号为200720039091.5的专利文献，公开了一种"多列串铸磨球铸 造型板"的专利技术，其技术方案是，型板上设有两条以上的垂直浇道模块， 垂直浇道模块由半球台块和半圆柱块交错排列组成，半球台块两侧分别连接着 由三个以上的半球模体同轴串联而成的半球模体串，半球模体之间夹有半圆柱 体薄板形成连通的浇铸道，半球模体串的轴线与水平线之间的夹角为6° 15 ° ;本专利技术适用于制作O6 ①50mm各种规格的铸造磨球；提高生产率两倍以 上；正品率提高20%;可广泛用于垂直分型无箱浇铸的机械化铸球生产线，降 低成本，显著改善操作环境，减轻工人的劳动强度。中国专利号为200720039092.乂的专利文献，公开了一种"耐磨材料介质生 产用多列串铸磨段铸造型板"，其技术方案与上述200720039091.5专利技术近 似。中国专利号为200720128879.3的专利文献，公开了 "一种垂直分型的砂型 板"，其技术方案是包括具有相同结构的左板体和右板体，左板体和右板体相对 应的内表面均设置浇道模条和多个铸件模块，铸件模块之间通过连接模块串接， 浇道模条和串接的铸件模块之间通过内浇模块连接，浇道模条平行于左板体和 右板体，且其浇口位于左板体和右板体的顶部。由于左板体和右板体竖直地设 置，浇口位于其顶部，因此可以实现竖直分型，从而可以实现高效率地机械化 连续作业，减少设备的占地面积，并显著减轻劳动强度。此外，由于串接的铸 件模块可以竖直地排列，因此铸造时模腔内金属液内部的压强较高，所形成的 铸件内在质量较高。中国专利号为01262970.7的专利文献，公开了 "一种高铬合金铸段成型模板及砂箱"，其技术方案是模板包括板块、半段体、上箱横浇口和下箱横浇口； 板块为四边形，上箱横浇口和下箱横浇口分别设于板块上、下两面的中心线位 置，垂直于上箱横浇口和下箱横浇口的上、下两板面上均布着两排以上的半段 体。采用该模板及砂箱生产O55X60mm以下规格的高铬铸段，其铸段内部无铸 造缺陷，其工艺出品率达到70%以上。该模板其内浇口的设计既能充分补縮， 又便于段体球相互分离。使用该模板及砂箱，操作简单，易于掌握。上面所提到的几项专利技术，没有从根本上解决浇冒口会产生类似瓶口的 堵塞、批量小件存在同一型腔难以一次成型的困难、金属模具不可随意互换等 问题。都是采用顶部两点或一点直补，补縮不够充分、完善。
技术实现思路
本专利技术所要解决的问题是提供一种垂直分型的铸球、铸段模具，其目的充 分保障铸造腔体的液态金属的流动畅通和顺利排气，确保铸球、铸段产品质量。 为了实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为本专利技术所提供的这种垂直分型的铸球、铸段模具，用于耐磨铸球、铸段的 铸造成型，所述的铸球、铸段模具包括分型面垂直设置的模具体，在所述模具 体的分型面上设有多个铸球、铸段模型及通气孔，所述的铸球、铸段模型是形 状为圆球形的铸球模型，或者所述的铸球、铸段模型是形状为圆柱体的铸段模 型，在所述分型面的上部设浇冒口，所述的浇冒口的下口部设与浇冒口连通的 浇冒口分流区，在所述的浇冒口分流区的上方，还设有浇冒口分流区通气孔， 使所述的浇冒口分流区与模具外部连通。为使本专利技术更加完善，还进一步提出了以下更为详尽和具体的技术方案， 以获得最佳的实用效果，更好地实现专利技术目的，并提高本专利技术的新颖性和创造 性所述的浇冒口从开口位置向下到进入浇冒口分流区的通路上，形成一个折 弯，使得浇冒口与浇冒口分流区连接的部分为倾斜的通路。所述的铸球、铸段模具设浇冒口分浇道、主浇道分流区、主浇道和分体浇 道，所述铸球、铸段模型与分体浇道连通，所述的浇冒口分浇道将浇冒口分流 区与主浇道连通，所述的主浇道分流区设在所述的主浇道与分体浇道连接位置。所述的主浇道为竖直设置，其数量多于一个；在所述的主浇道上端，设补 縮冒口。所述的浇冒口分浇道从浇冒口分流区到主浇道方向，为倾斜向下设置。在每个主浇道上，所述的分体浇道的数量多于一个，所述的分体浇道从与 主浇道连接端到朝向外部的另一端方向，为倾斜向下设置。所述的铸球、铸段模型为多个竖直方向串联连接，构成铸球、铸段模型串， 所述的铸球、铸段模型串设置在所述的分体浇道的朝下的一侧；在每个分体浇 道上，所述的铸球、铸段模型串设置的数量多于一个，所述的铸球模型的球心 与所述的铸球、铸段模具的分型面重合，或者所述的铸段模型的轴线与所述的 铸球、铸段模具的分型面重合。所述的铸球模型通过小浇口实现竖直串接；所述的模具体的背面设置铸球 模型紧固槽，所述的铸球模型依靠本身的定位结构定位后，通过半圆头螺钉和 紧固垫实现紧固连接固定。所述的铸球模型通过小浇口实现竖直串接，所述的铸球模型依靠本身的定 位结构定位，并采用涨紧销涨紧后，所述的铸球模型实现紧固连接固定，并在 所述的模具体设置贯通的铸球模型卸料孔实现铸球模型的脱料。所述的铸段模型的数量多于一个且为轴线重合首尾竖直串接，所述的铸段 模型依靠本身的定位结构定位，并采用涨紧销涨紧紧固连接固定，并在所述的模具体设置贯通的涨紧销孔处实现铸段模型的脱料。在所述的模具体的分型面的背面，设置多条纵向、横向交叉的模具体应力本专利技术采用上述技术方案，其独特的、科学的冷凝和补縮控制设计、合理 的排布，克服了浇冒口在浇注时类似瓶口的堵塞不畅，也避免或减少液态金属 溢出，并且模具的上方及左、右方的关键部位设置了数道通气孔，充分保障了 铸造腔体的液态金属的流动畅通和顺利排气，确保铸球产品质量；彻底解决了 批量小件在同一型腔难以一次成型的困难，在有效的空间合理排布，最大限度 地发挥了模具的效能，是大批量或流水线生产铸造的理想选择之一，彻底解决 了密集型人力作业落后局面，也保护了工人的人身安全；降低了工人的劳动强 度，提高了本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种垂直分型的铸球、铸段模具，用于耐磨铸球、铸段的铸造成型，所述的铸球、铸段模具包括分型面垂直设置的模具体（１），在所述模具体（１）的分型面上设有多个铸球、铸段模型及通气孔（７），所述的铸球、铸段模型是形状为圆球形的铸球模型（８），或者所述的铸球、铸段模型是形状为圆柱体的铸段模型（２１），在所述分型面的上部设浇冒口（２），所述的浇冒口（２）的下口部设与浇冒口（２）连通的浇冒口分流区（５），其特征在于：在所述的浇冒口分流区（５）的上方，还设有浇冒口分流区通气孔（９），使所述的浇冒口分流区（５）与模具外部连通。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：周道宏，王登国，周利生，
申请(专利权)人：安徽省宁国新宁实业有限公司，
类型：发明
国别省市：34[中国|安徽]