一种厚度小于5mm的宽幅厚板生产方法技术

本发明专利技术公开了一种厚度小于5mm的宽幅厚板生产方法，包括以下步骤：S1、坯料准备，采用中间坯作为组坯原料；S2、坯料加工，对所述中间坯的四周进行开焊缝加工；S3、分离剂准备，在所述中间坯的间隙位置铺放分离剂；S4、对所述中间坯的四周焊缝进行填充焊接；S5、将所述中间坯放置到加热炉内进行加热；S6、对所述中间坯实施轧制形成钢板；S7、对所述钢板实施冷却；S8、对所述钢板实施剪切，再对所述钢板实施分离操作获得两张厚度小于5mm的钢板。本发明专利技术实现厚度小于5mm的极限规格厚板在保证其板形满足交货条件下的稳定生产，用于生产板形良好，且厚度小于5mm的宽幅厚板，且保证厚度精度

【技术实现步骤摘要】
一种厚度小于5mm的宽幅厚板生产方法


[0001]本专利技术涉及极限薄规格宽幅厚板产品生产技术，更具体地说，涉及一种厚度小于5mm的宽幅厚板生产方法，尤其涉及到厚度小于5mm的高厚度精度的宽幅厚板生产，厚度精度保证小于
±
0.1mm。

技术介绍

[0002]目前，厚板轧机生产的产品，都有一个厚度极限规格，从薄规格的角度来看，在厚板产品厚度达到5mm时，受限于轧机能力以及产品类别和产品规格，生产过程其板形会变的恶化，尤其当产品宽幅规格超过3000mm时，出现各种浪形而无法满足交货条件。通过查阅国内外各大钢铁生产厂商产品手册，可以发现其厚板产品的厚度下限都在5
‑
6mm，且在厚度小于10mm之后，其厚度精度无法保证。
[0003]通过查阅文献：JFE的厚板产品手册中标注钢板的最薄极限规格为6.0mm～6.9mm，宽度最大4.4m，厚度小于6.0mm的钢板没有供货。POSCO在厚板产品手册中，厚板产品最薄极限规格为6.0～7.0mm,宽度最大3.4m。
[0004]国内某些钢铁企业采用叠轧法生产硅钢片，将二辊轧机作为生产设备，轧机辊身长度为1200mm，其生产的钢板宽度小于1m。生产过程中采用矿物油加植物油作为分离剂，高温叠轧容易产生叠层间粘结，废品量大，对环境污染也大。生产过程轧速低，热轧件薄而冷却快，又不能对轧辊进行冷却，采用温度在400℃～500℃的热辊轧制，使生产难于准确控制，辊耗也很大。轧辊轴承用沥青润滑，油烟很大，污染环境。金属切损和烧损高，产品质量和尺寸精度低，成材率低、质量差。并且生产的产品板形差，其不平度平均为12mm/m。此外，劳动生产率低，劳动强度高，操作条件恶劣。采取单体的叠轧轧机轧制，轧出的硅钢板需要一张张拉开，掀板工序为纯手工作业，劳动强度较大，而且不能很好地保护员工的作业安全，劳动生产率也只有每年135吨/人。

技术实现思路

[0005]针对现有技术中存在的上述缺陷，本专利技术的目的是提供一种厚度小于5mm的宽幅厚板生产方法，实现厚度小于5mm的极限规格厚板在保证其板形满足交货条件下的稳定生产，用于生产板形良好，且厚度小于5mm的宽幅厚板，且保证厚度精度
±
0.1mm。
[0006]为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
[0007]一种厚度小于5mm的宽幅厚板生产方法，包括以下步骤：
[0008]S1、坯料准备，采用中间坯作为组坯原料；
[0009]S2、坯料加工，对所述中间坯的四周进行开焊缝加工；
[0010]S3、分离剂准备，在所述中间坯的间隙位置铺放分离剂；
[0011]S4、对所述中间坯的四周焊缝进行填充焊接；
[0012]S5、将所述中间坯放置到加热炉内进行加热；
[0013]S6、对所述中间坯实施轧制形成钢板；
[0014]S7、对所述钢板实施冷却；
[0015]S8、对所述钢板实施剪切，再对所述钢板实施分离操作获得两张厚度小于5mm的钢板。
[0016]较佳的，所述步骤S1中，中间坯的厚度为60～120mm，长度为1500～4800mm，宽度为1300～2300mm。
[0017]较佳的，所述步骤S1中，用于同一块组坯上的上下两张所述中间坯的厚度偏差小于1mm；
[0018]所述步骤S8中，所述钢板的厚度均匀性在
±
0.1mm之内。
[0019]较佳的，所述步骤S2中，焊缝的熔深按公式(1)进行计算：
[0020]B＝n
×
(B
o
+B
s
)
ꢀꢀ
公式(1)
[0021]上式中，B为焊缝的设计熔深，n为安全放大系数，Bo为加热、轧制过程中氧化烧损熔深，Bs为抵抗轧制过程轧制拉应力焊缝熔深。
[0022]较佳的，所述步骤S3中，分离剂为颗粒状态的分离剂。
[0023]较佳的，所述步骤S5中，在加热过程中的均热段时，上、下中间坯的温度差在10～60℃内后再实施抽钢。
[0024]较佳的，所述步骤S6中，前三道次轧制的压下量不超过10mm。
[0025]较佳的，所述步骤S8中，采用机械分离装置对所述钢板实施分离操作。
[0026]本专利技术所提供的一种厚度小于5mm的宽幅厚板生产方法，可以生产厚度≤5mm的钢板，板形良好，且厚度均匀性小于
±
0.1mm。解决了原先5mm钢板轧制后出现严重浪形的问题，突破了厚板轧机无法生产厚度小于5mm钢板的极限。
具体实施方式
[0027]为了能更好地理解本专利技术的上述技术方案，下面结合实施例进一步说明本专利技术的技术方案。
[0028]本专利技术所提供的一种厚度小于5mm的宽幅厚板生产方法，包括以下步骤：
[0029]S1、坯料准备，为了保证钢板轧制到最终成品的工艺温度要求，采用中间坯作为组坯原料，中间坯的厚度为60～120mm，长度为1500～4800mm，宽度为1300～2300mm，要求用于同一块组坯上的上下两张中间坯的厚度偏差小于1mm；
[0030]S2、坯料加工，对中间坯的四周进行开焊缝加工(中间坯的表面不需要加工)，焊缝的熔深以满足加热、轧制要求为准。一般按公式(1)进行计算：
[0031]B＝n
×
(B
o
+B
s
)
ꢀꢀ
公式(1)
[0032]上式中，B为焊缝的设计熔深，n为安全放大系数，Bo为加热、轧制过程中氧化烧损熔深，Bs为抵抗轧制过程轧制拉应力焊缝熔深；
[0033]S3、分离剂准备，在中间坯的间隙位置铺放分离剂，分离剂为颗粒状态的分离剂；
[0034]S4、对中间坯的四周焊缝进行填充焊接，在板坯四个角部保留四个孔；
[0035]S5、将中间坯放置到加热炉内进行加热，根据产品要求对其进行加热，为了保证后续轧制过程中上下板坯的协调变形以获得上下两张厚度相同的钢板，在最后的均热段要求上下板坯温度差10～60℃范围内后再实施抽钢轧制；
[0036]S6、对中间坯实施轧制形成钢板，前三道次要求压下量不超过10mm，其后对板坯实
施正常轧制工艺，直至轧制到产品要求的尺寸
[0037]S7、按照产品要求，对钢板实施冷却；
[0038]S8、按照产品供货尺寸，对钢板实施剪切(切头尾、切边)，然后采用机械分离装置再对钢板实施分离操作获得两张厚度小于5mm的钢板，其厚度均匀性小于
±
0.1mm。
[0039]上述步骤S1中，坯料准备时要求同组板坯厚度精度偏差小于1mm，这样才能保证初始厚度的一致性。
[0040]上述步骤S5中，在加热过程中，主要控制同组上下两张板坯的温度均匀性，要求同组板坯的温度偏差在10
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60℃范围内，这样可以在后续的轧制过程中，维持上下两张板坯的均匀协调变形，以实现上下板坯的厚度一本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种厚度小于5mm的宽幅厚板生产方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、坯料准备，采用中间坯作为组坯原料；S2、坯料加工，对所述中间坯的四周进行开焊缝加工；S3、分离剂准备，在所述中间坯的间隙位置铺放分离剂；S4、对所述中间坯的四周焊缝进行填充焊接；S5、将所述中间坯放置到加热炉内进行加热；S6、对所述中间坯实施轧制形成钢板；S7、对所述钢板实施冷却；S8、对所述钢板实施剪切，再对所述钢板实施分离操作获得两张厚度小于5mm的钢板。2.根据权利要求1所述的厚度小于5mm的宽幅厚板生产方法，其特征在于：所述步骤S1中，中间坯的厚度为60～120mm，长度为1500～4800mm，宽度为1300～2300mm。3.根据权利要求2所述的厚度小于5mm的宽幅厚板生产方法，其特征在于：所述步骤S1中，用于同一块组坯上的上下两张所述中间坯的厚度偏差小于1mm；所述步骤S8中，所述钢板的厚度均匀性在
±
0.1mm之内。4.根据权利要求1所述的厚度小于5mm的...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁向前，焦四海，丁建华，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：