热管与底板的结合方法技术

技术编号:3191167 阅读:116 留言:0更新日期:2012-04-11 18:40
一种热管与底板的结合方法,其主要分别开设复数个槽孔于底板的相对第一侧边及第二侧边;于各该槽孔分别置入热管;及利用一模具朝该底板的相邻该第一侧边及该第二侧边的第三侧边施压,使该等槽孔形变而分别紧迫结合该等热管;前述结合方法可避免使用助焊剂来结合热管与底板,且施压夹固的方式使得槽孔及热管不需要掌握精准的公差,藉此,不但可提升热管与底板间的热传导效率,且可提高散热装置的良率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术是属于一种应用于散热装置中,。
技术介绍
由于现今计算机的处理器,如中央处理器或图形处理器,本身运作时所需的电功率高达数十瓦,甚至上百瓦,且在运作时产生足可损毁处理器本身的高热,故通常在处理器上设有一散热装置,现有的散热装置大致分为气冷与水冷式,气冷式散热装置是利用自然空气对流或以风扇制造强迫对流的方式来带走散热装置上散热鳍片表面辐射的高热;水冷式散热装置是用水对装置冷却降温,然水冷式散热装置是需要帮浦来进出水,其成本远高于气冷式散热装置,应用性较低。现有的气冷式散热装置的结构是在一铜底板上设置有数条铜热管,铜热管内密封有液体,各铜热管并穿过复数片鳍片,且在散热装置上设置有朝鳍片送风的风扇,当铜底板与中央处理器表面接触而受热,铜热管内的液体吸收来自于铜底板的高温,产生毛细现象或相变以迅速将热扩散到整个铜热管,并将热传递到各鳍片上;然而,铜热管与铜底板的结合方式多半为焊接,并以锡等助焊剂辅助焊接,导致助焊剂介于铜热管与铜底板之间,而降低铜质铜热管与铜底板之间的热传导效率,导致散热装置效能不彰;又助焊剂是包含铬、铅等有毒物质,在加工过程中,易使工作人员感到不适或导致疾病。
技术实现思路
故本专利技术人根据现有散热装置以焊锡固定铜热管及铜底板所造成散热装置效能低落的缺点,改良其不足与缺失,进而专利技术出一种。因此本专利技术的主要目的是提供一种,该方法可避免使用助焊剂来结合热管与底板,且热管及底板结合处不需要掌握精准的公差,藉此,不但可提升热管与底板间的热传导效率,且可提高散热装置的良率。为达上述目的采取的技术手段是令前述方法包括分别开设复数个槽孔于一底板的相对一第一侧边及一第二侧边; 于各该槽孔分别置入一热管;及利用一模具朝该底板的相邻该第一侧边及该第二侧边的一第三侧边施压,使该等槽孔形变而分别紧迫结合该等热管。藉由上述技术手段,不需使用会降低热传导效果的助焊剂,藉此可提升底板及热管之间的热传效果,又底板及热管的机械加工精度要求可降低,整个散热装置的良率也大为提升,且由于不需要设置助焊剂及焊接等费时且复杂的程序,故散热装置的制程时间缩短且及稳定度提高。前述的模具上是形成数个凸肋,在模具对底板施压时,各凸肋是分别对底板相邻槽孔间的分隔处施压。附图说明图1、2、3、4、5是为本专利技术的实施步骤图。图3A是为本专利技术另一实施例的立体外观图。图4A是底板以模具施压前的正面剖视图。图5A是底板以模具施压后的正面剖视图。图6是为本专利技术散热装置的平面剖视图。附图中10--底板10a--第一侧边10b--第二侧边 11--槽孔12--分隔处 20--热管30--模具31--凸肋40--鳍片50--风扇架60--散热装置具体实施方式本专利技术是主要包含下列步骤请参照图1及图2,为本专利技术的一较佳实施例,首先在一铜制或铝制的底板10的第一侧边10a及相对第一侧边10a的第二侧边10b上分别开设复数个槽孔11,该槽孔11可贯穿第一侧边10a及第二侧边10b;请参照图3,接着在底板10的各槽孔11内分别对称穿置一近L形的铜制热管20,使热管20呈平行排列,并以其水平端伸入相对槽孔11,且其垂直端是分别露出于底板10的第一侧边10a或第二侧边10b之外,而前述槽孔11的孔径是略大于热管20的管径;请参照图4及图4A,利用一外在模具30向该底板10的顶部施压,其中该模具30的底部是形成有复数个并排的凸肋31,各凸肋31是相对应底板10的相邻槽孔11间的复数个分隔处12设置,施压时,模具30是以凸肋31对应该等分隔处12,并朝该底板10的顶部施压,使得底板10上的各该槽孔11形变而分别紧迫结合各该热管20如图5及图5A所示;在完成前述步骤后即移走模具30,此时热管20与底板10紧密接触,藉此完成热管20与底板10的结合。请参照图3A,在本专利技术另一实施例中,于开设底板10的槽孔11时,各槽孔11仅自第一及第二侧边10a、10b深入底板10内而不贯穿底板10。另外,底板10上的热管20并不必要对称平行排列,可视需要而具有不同的排列方式。又,在热管20与底板10结合后,尚可在热管20上设置复数个金属鳍片40如图6所示,在鳍片40外设置一风扇架50,藉此完成一散热装置60,该散热装置60可安装到处理器(图略)上以对处理器的芯片进行散热。藉由上述技术手段,热管10与底板20的结合方法具有下列数个优点1.模具30对底板10的施压可使底板10紧密接触各热管20,且底板10与热管20是直接接触而不需要任何可能导致热传导效率降低的助焊剂,藉此可提升底板10及热管20之间的热传导效果。2.底板10的槽孔11的孔径仅需略大于热管20管径即可进行结合程序,孔径与管径无须要求精细的公差值,因此底板10及热管20的机械加工精度大为降低,故散热装置60的良率也大为提升。3.以模具10施压夹固热管10的步骤简单快速,其免除了涂布助焊剂及焊接等费时且复杂的程序,故散热装置60的制程时间缩短且及稳定度提高。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热管与底板的结合方法,其特征在于,包含下列步骤:分别开设复数个槽孔于一底板的相对一第一侧边及一第二侧边;于各该槽孔分别置入一热管;及利用一模具朝该底板的相邻该第一侧边及该第二侧边的一第三侧边施压,使该等槽孔形变而 分别紧迫结合该等热管。

【技术特征摘要】
1.一种热管与底板的结合方法,其特征在于,包含下列步骤分别开设复数个槽孔于一底板的相对一第一侧边及一第二侧边;于各该槽孔分别置入一热管;及利用一模具朝该底板的相邻该第一侧边及该第二侧边的一第三侧边施压,使该等槽孔形变而分别紧迫结合该等热管。2.如权利要求第1项所述热管与底板的结合方法,其特征在于,其中各该槽孔可贯穿该第一侧边及该第二侧边。3.如权利要求第2项所述热管与底板的结合方法,其特征在于,其中于各该槽孔分别置入一热管,进一步包含该热管的两端分别露出该第一侧边及该第二侧边。4.如权利要求第1项或第3项所述热管与底板的结合方法,其特征在于,其中各热管呈近L型。5.如权利要求第4项所述热管与底板的结合方法,其特征在于,其中该等热管是平行排列。6.如权利要求第1项所述热管与底板的结合方法,其特征在于,其中该模具的一侧边形成有复数个凸肋。7.如权利要求第6项所述热管与底板的结合方法,其特征在于,其中利用该模具朝该底板的相邻该第一侧边及该第二侧边的该第三侧边施压,进一步包含将该等凸肋对应于该底板的该等槽孔间的复数个分隔处施压。8.一种散热装置的制作方法,其特征在于,包含下列步骤分别...

【专利技术属性】
技术研发人员:段强飞
申请(专利权)人:讯凯国际股份有限公司
类型:发明
国别省市:71[中国|台湾]

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