一种端圈的制备工艺制造技术

一种端圈的制备工艺，首先选取与所需制备的超厚裹制端圈内径相同的卷绕模，然后在卷绕模上裹制电缆纸及纸板；其次，将涂敷有酪素胶的绝缘纸板裹到卷绕模上，使绝缘纸板对接处接缝按圆周错开，重复裹制，达到要求的厚度并用收紧工具收紧后取出卷绕模，在沿端圈外圆周划线、钻孔，隔行在孔中配铆螺纹铆钉，并置于烘房中干燥后，再在其余孔上配铆螺纹铆钉；修理端圈其表面平整、光洁即可。由于本发明专利技术是针对大直径、大幅向端圈按改进后的工艺加工，保证了在裹制时层间的附贴、层间无气泡、无开裂现象，避免了因采用热压工艺而产生大量的绝缘纸板圆心余料，可以大大降低加工材料用料量，降低产品成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于变压器的产品制造
，具体涉及一种大直径、大幅向端 圈的裹制工艺。
技术介绍
随着高电压、大容量新产品的不断生产，变压器线圈幅向尺寸的不断增加， 大直径、大幅向的端圈也越来越多，目前，同行业中制造大直径、大幅向端圈采用机器裹制的方法，成本高，且其幅向方向裹制厚度不超过27mm，否则必 须分次处理，每次裹制的厚度之和达到设计图样要求，每次裹制的厚度之间采 取不涂胶、铆接的方式，其成本过高；若采用手工裹制，其幅向方向的层间会 存在分层现象，所加工的端圈极易出现开裂现象，严重影响了产品的质量。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种制备工艺简单， 避免端圈开裂1^，节约绝缘纸板圆心余料，降低加工材料用料量和产品成本的 超厚端圈的制备工艺。为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案是首先选取与所需制备的超厚 裹制端圈的内径相同的巻绕模，然后在巻绕模上裹制一层电缆纸，再将绝缘纸 板裹在电缆纸上，始、末端对接，形成一闭合圆；其次，将电器绝缘胶均匀地 涂刷在滚圆后的绝缘纸板的圆弧内侧面，直至其表面有一层均匀胶膜；依次将 绝缘纸板涂刷有胶膜的一面裹到巻绕模上，上下端对齐，使绝缘纸板对接处接 缝沿圆周错开，且层与层之间接缝不能重叠，接缝错开距离应大于200mm，重 复裹制，直至达到要求的厚度；裹制完毕用收紧工具收紧在常温下待胶干后卸模，取出巻绕模，再沿端圈外圆周划线，钻多排相互错开的孔，距离端圈上、下端部最近的一排孔离端圈端部的距离不得小于25mm，沿端圈圆周方向的孔距 为250 — 350mm，沿端圈轴向孔距为25—40mra，然后隔行配铆螺纹铆钉，其余孔 作为放气孔。将端圈置于烘房中以8 — 15tV小时的升温速度升至70-8(TC，使 层与层之间的纸板彻底干燥后取出，再在端圈的放气孔的位置配铆螺纹铆钉； 修理端圈的上下端面，使其光滑无毛刺、无尖角即可。上述方案中，电器绝缘胶为酪素胶或PVA胶；距离端圈上、下端部最近的 一排孔不能作为放气孔；沿端圈圆周方向的孔距以300訓为最佳；端圈干燥升 温速度以l(TC/小时最佳。由于本专利技术将端圈沿幅向隔行配铆螺纹铆钉，其余作为放气孔，保证了在 裹制时层间的附贴，层间无气泡和开裂现象，裹制工艺避免了因采用热压工艺 而产生大量的绝缘纸板圆心余料，大大降低加工材料用料量，降低产品成本。附图说明图1是本专利技术端圈的结构示意图。图2是图1的沿圆周外表面的展开示意图。图3是图1的A向视图。图4是图3的局部I放大图。图中1、放气孔；2、接缝；3、铆钉。具体实施方式下面结合附图即实施例对本专利技术作进一步详细说明。参见图2、图3、图4，本专利技术的制备工艺如下首先选取与所需制备的端圈的内径相同的巻绕模，然后在巻绕模上裹制一层电缆纸，再将绝缘纸板裹在电缆纸上，始、末端对接，形成一闭合圆；其次，将酪素胶或PVA胶均匀地涂 刷在绝缘纸板一面，直至表面有一层均匀胶膜；依次将绝缘纸板涂刷有胶膜的 一面裹到巻绕模上，上下端对齐，且使绝缘纸板对接处接缝2按圆周错开，且层与层之间接缝2不能重叠，接缝错开距离应大于200mm，重复裹制，达到要 求的厚度(幅向尺寸)；裹制完毕后用收紧工具收紧后在常温下至少24小时，待 胶干后卸模，取出巻绕模，在沿端圈外圆周划线，钻多排相互错开的孔，去毛 剌，距离端圈上、下端部最近的一排孔离端圈端部的距离不得小于25mm，以25mm 为最佳，每排孔沿端圈圆周方向的孔距为250-350mm，以300ram为最佳，各排 孔沿端圈轴向孔距为25-40mm，然后隔行配铆螺纹铆钉3，其余孔作为放气孔 1，距离端圈上、下端部最近的一排孔不能作为放气孔；将端圈置于烘房中以 8-15'C/小时的升温速度升至70-8(TC，以1(TC/小时的升温速度最佳，使层与层 之间的纸板彻底干燥后取出，再在端圈的放气孔1的位置配铆螺纹铆钉3;修 理端圈的上下端面，使其光滑无毛刺、无尖角即可。下面是本专利技术的一个实例，端圈规格为①2160/cP2274X125的线圈，即该 幅向尺寸为57mm;若按以往裹制工艺只可加工幅向尺寸为30ram及以下的端圈； 如果按以往的热压工艺加工时，则需要用料816kg/件(规格为2335X2335的 3ram绝缘纸板T4共39张)，同时产生大量的绝缘纸板圆心余料($2130、 39 张)。造成余料积累成患、大量堆积、日常生产无法消化。而采用本专利技术的工 艺只需用料60. 08kg/件绝缘纸板T4。由于目前制造端圈时采用机器裹制的方法，成本高，且其幅向方向裹制厚 度不得超过27mm，否则必须分次处理，每次裹制的厚度之和达到设计图样要求， 每次裹制的厚度之间采取不涂胶、铆接的方式，因此，其幅向方向的层间会存 在分层现象。而本专利技术采用手工裹制的方法，且一次可裹制到图样要求的幅向 尺寸，并且隔行配铆螺纹铆钉，其余作为放气孔，所以层间无气泡和开裂现象， 同时避免了因采用热压工艺而产生大量的绝缘纸板圆心余料，大大降低加工材 料用料量，降低产品成本。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种端圈的制备工艺，其特征在于：１）首先选取与所需制备的超厚裹制端圈的内径相同的卷绕模，然后在卷绕模上裹制一层电缆纸，再将绝缘纸板裹在电缆纸上，始、末端对接，形成一闭合圆；２）其次，将电器绝缘胶均匀地涂刷在滚圆后的绝缘纸板的圆弧内侧面，直至其表面有一层均匀胶膜；３）依次将绝缘纸板涂刷有胶膜的一面裹到卷绕模上，上下端对齐，使绝缘纸板对接处接缝（２）沿圆周错开，重复裹制，直至达到图样要求的厚度；４）裹制完毕用收紧工具收紧在常温下待胶干后卸模，取出卷绕模，再沿端圈外圆周划线，钻多排相互错开的孔，距离端圈上、下端部最近的一排孔离端圈端部的距离不得小于２５ｍｍ，沿端圈圆周方向的孔距为２５０－３５０ｍｍ，各排孔沿端圈轴向孔距为２５－４０ｍｍ，然后隔行配铆螺纹铆钉（３），其余孔作为放气孔（１）；５）将端圈置于烘房中以８－１５℃／小时的升温速度升至７０－８０℃，使层与层之间的纸板彻底干燥后取出，再在端圈的放气孔（１）的位置配铆螺纹铆钉（３）；６）修理端圈的上下端面，使其光滑无毛刺、无尖角。

【技术特征摘要】
1、一种端圈的制备工艺，其特征在于1)首先选取与所需制备的超厚裹制端圈的内径相同的卷绕模，然后在卷绕模上裹制一层电缆纸，再将绝缘纸板裹在电缆纸上，始、末端对接，形成一闭合圆；2)其次，将电器绝缘胶均匀地涂刷在滚圆后的绝缘纸板的圆弧内侧面，直至其表面有一层均匀胶膜；3)依次将绝缘纸板涂刷有胶膜的一面裹到卷绕模上，上下端对齐，使绝缘纸板对接处接缝(2)沿圆周错开，重复裹制，直至达到图样要求的厚度；4)裹制完毕用收紧工具收紧在常温下待胶干后卸模，取出卷绕模，再沿端圈外圆周划线，钻多排相互错开的孔，距离端圈上、下端部最近的一排孔离端圈端部的距离不得小于25mm，沿端圈圆周方向的孔距为250-350mm，各排孔沿端圈轴向孔距为25-40mm，然后隔行配铆螺纹铆钉(3)，其余孔作为放气孔(1)；5)将端...

【专利技术属性】
技术研发人员：张新梅，田子九，张碧宁，
申请(专利权)人：中国西电电气股份有限公司，
类型：发明
国别省市：87[中国|西安]