一种活塞式管式反应器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种活塞式管式反应器，包括反应管，所述反应管内设有多个导料机构和多个单向阀，所述导料机构和单向阀交错设置；所述反应管内腔被单向阀分隔成多段反应腔，物料依次流经多段反应腔进行反应；本实用新型专利技术可以单次少量进料，实现充分、连续反应，反应产生的热量快速及时转移，可以减小安全隐患，提高反应效率，提高产物纯度，实现高效安全生产。

【技术实现步骤摘要】
一种活塞式管式反应器
本技术涉及一种活塞式管式反应器，属于反应器

技术介绍
目前行业内的固液两相反应器多数为搅拌式反应釜、绞龙式动态管式反应器等。搅拌式反应器不能连续进行，人工需求量大，且生产效率低，虽然大型搅拌式反应釜单次反应量较大，产量高，但是在实际使用中如果反应剧烈时，若反应热量导出不及时，易造成严重的安全事故。相比较于搅拌式反应釜，绞龙式动态管式反应器通过连续反应可解决搅拌式反应釜带来的安全隐患问题，但是由于绞龙与管壁有一定的间隙，固体物料在连续进行反应时，部分物料容易滞后甚至存在于反应器死角，从而发生过度反应，降低反应效率和生成物纯度。综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种活塞式管式反应器，可以单次少量进料，实现充分、连续反应，反应产生的热量快速及时转移，可以减小安全隐患，加快反应速度，提高生产效率，提高产物纯度，实现减少人工操作，高效安全生产。为解决以上技术问题，本技术采用以下技术方案：一种活塞式管式反应器，包括反应管，所述反应管内设有多个导料机构和多个单向阀，所述导料机构和单向阀交错间隔设置；所述反应管内腔被单向阀分隔成多段反应腔，物料依次流经多段反应腔进行反应。进一步地，所述反应管的数量为一根；或者，所述反应管的数量为多根，多根反应管并排设置，且相邻两根反应管同端相连通形成U型结构。进一步地，所述导料机构包括沿物料流向依次设置的导料阀、导料板和限位套，所述导料阀和限位套之间设有间隙；所述导料阀和限位套固定在主轴上；所述导料板与反应管之间滑动密封连接，所述导料板可移动套设在主轴上。进一步地，所述主轴设在反应管的轴线上，所述主轴沿反应管轴线移动。进一步地，所述导料阀的周侧与反应管内壁之间设有间隙；所述导料板上设有物料通道，所述物料通道的直径小于导料阀的直径。进一步地，所述单向阀与反应管之间固定连接；所述单向阀与主轴相对运动。进一步地，所述单向阀包括上单向阀盖和下单向阀盖，所述上单向阀盖和下单向阀盖可开闭设置在单向阀的阀体上。进一步地，所述主轴一端悬空；主轴另一端伸出反应管外，并与往复驱动机构连接。进一步地，所述物料通道由多个孔隙组成。进一步地，所述反应管的一端设置进口，另一端设置出口，所述进口与反应管之间、出口与反应管之间通过固定管相连通。本技术采用以上技术方案后，与现有技术相比，具有以下优点：1.单次少量进料使物料充分反应，解决了物料利用率低，由于剧烈反应造成的局部过热，反应危险性高的问题。2.活塞式管式反应器所采用的导料机构及单向阀设计可实现物料的单向进料及分段灵活控制反应；可实现连续进料，连续产出，提高生产效率。3.活塞式管式反应器采用的活塞式平推结构，导料机构中导料板与管壁及单向阀与管壁之间的紧密切合，物料可以稳定的前进，解决了管壁死角处有残留物料的缺点，提高了产物的纯度。下面结合附图和实施例对本技术进行详细说明。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是本技术的立体图；图3是导料机构和单向阀示意图（主轴向左移动时，导料机构关闭、单向阀打开状态）；图4是导料机构和单向阀示意图（主轴向右移动时，导料机构打开、单向阀关闭状态）；图中，1-反应管，2-进口，3-出口，4-固定管，5-主轴，6-导料机构，7-单向阀，71-上单向阀盖，72-下单向阀盖，8-导料阀，9-导料板，10-限位套，11-支撑座。具体实施方式为了对本技术的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本技术的具体实施方式。实施例1如图1-4共同所示，本技术提供一种活塞式管式反应器，包括反应管1，所述反应管1的数量为一根，构成单管活塞式管式应器；或者，所述反应管1的数量为多根，多根反应管1并排设置，且相邻两根反应管1同端相连通形成U型结构，从而构成U型组合式的活塞式管式反应器。所述反应管1的一端设置进口2，另一端设置出口3，所述进口2与反应管1之间、出口3与反应管1之间通过固定管4相连通，所述固定管4为直管或者90°弯管；所述反应管1与固定管4之间通过连接件相连。所述固定管4的底部设在支撑座11上。所述反应管1内沿轴线设置主轴5，所述主轴5一端悬空；主轴5另一端伸出反应管1外，并与联动曲轴机构或者气缸等往复驱动机构连接。所述反应管1内还设有多个导料机构6和多个单向阀7，所述导料机构6和单向阀7交错间隔设置；所述反应管1内腔被单向阀7分隔成多段反应腔，其中，相邻两个单向阀7之间为一段反应腔；所述导料机构、单向阀沿进料方向或者逆向进料方向依次设置。所述导料机构包括沿物料流向依次设置的导料阀8、导料板9和限位套10，所述导料阀8和限位套10之间设置间隙，所述导料板9设在导料阀8和限位套10之间，且导料板9可在导料阀8和限位套10之间移动；所述导料阀8和限位套10固定在主轴5上；所述导料板9与反应管1之间滑动密封连接，所述导料板9可移动套设在主轴5上。所述导料阀8的周侧与反应管1内壁之间设有间隙。所述导料板9的中心处设有物料通道，所述物料通道的直径小于导料阀8的直径，以便于导料板9与导料阀8相接触或相分离时，实现导料机构6的闭合或者打开。所述物料通道由多个孔隙组成。所述单向阀7与反应管1之间密封固定连接；所述单向阀7与主轴5相对运动。所述单向阀7包括上单向阀盖71和下单向阀盖72，所述上单向阀盖71和下单向阀盖72可开闭设置单向阀7的阀体上，具体的，所述上单向阀盖71和下单向阀盖72通过销轴与单向阀7的阀体连接，销轴连接可以实现在液体流动时，上单向阀盖、下单向阀盖可开合或关闭；液体不流动时，上单向阀盖、下单向阀盖保持关闭状态。所述导料机构6与单向阀7的数量可根据反应物的要求进行调整。本技术进行反应的过程：以SO3与聚苯乙烯小球的固液混合物料磺化反应为例，且反应管内的反应腔为四段，其中SO3与聚苯乙烯小球进行磺化反应后体积会发生膨胀，但是膨胀后的聚苯乙烯小球直径尺寸仍远小于导料板与导料阀之间的距离、导料板与限位套之间的距离的最小值。使用时，首先将主轴向左调节使反应管内的导料阀靠近左侧的导料板。将850mlSO3与聚苯乙烯小球的固液混合物料通过进口输入到反应管内的第一段反应腔内，使第一段反应腔被充满，然后联动曲轴机构带动主轴向右运动一次，此时第一段反应腔内的SO3液体相对于导料板向左运动，由于导料板与主轴之间、导料板与反应腔体之间均非固定连接，可相对移动，SO3液体通过导料阀与反应管之间的间隙作用到导料板上，使导料板与限位套密切接触，导料板与导料阀之间存在一定的间隙，间隙距离为起始状态下导料板与导料阀之间的距离及导料板与限位套之本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种活塞式管式反应器，包括反应管（1），其特征在于：所述反应管（1）内设有多个导料机构（6）和多个单向阀（7），所述导料机构（6）和单向阀（7）交错间隔设置；所述反应管（1）内腔被单向阀（7）分隔成多段反应腔，物料依次流经多段反应腔进行反应。/n

【技术特征摘要】
1.一种活塞式管式反应器，包括反应管（1），其特征在于：所述反应管（1）内设有多个导料机构（6）和多个单向阀（7），所述导料机构（6）和单向阀（7）交错间隔设置；所述反应管（1）内腔被单向阀（7）分隔成多段反应腔，物料依次流经多段反应腔进行反应。


2.如权利要求1所述的一种活塞式管式反应器，其特征在于：所述反应管(1)的数量为一根；
或者，所述反应管(1)的数量为多根，多根反应管(1)并排设置，且相邻两根反应管(1)同端相连通形成U型结构。


3.如权利要求1所述的一种活塞式管式反应器，其特征在于：所述导料机构（6）包括沿物料流向依次设置的导料阀（8）、导料板（9）和限位套（10），所述导料阀（8）和限位套（10）之间设有间隙；所述导料阀（8）和限位套（10）固定在主轴（5）上；
所述导料板（9）与反应管（1）之间滑动密封连接，所述导料板（9）可移动套设在主轴（5）上。


4.如权利要求3所述的一种活塞式管式反应器，其特征在于：所述主轴（5）设在反应管（1）的轴线上，所述主轴（5）沿反应管（1）轴线移动。


5.如权利要求3所述的一种...

【专利技术属性】
技术研发人员：王清龙，李守功，赵平，张本松，
申请(专利权)人：山东友道化学有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37