鼓式制动器的自调功能模拟检测设备制造技术

本发明专利技术公开了一种鼓式制动器的自调功能模拟检测设备。丝杠一端经连接器和伺服电机及减速器组件的输出端同轴连接，丝杠另一端穿过固定支座中部的安装孔后支撑连接在丝杠固定支座上，丝杠外均套装有两个丝杠螺母形成丝杠螺母副，每个丝杠螺母套装螺母端块，每个螺母端块上均安装设有一个鼓模拟组件，每个鼓模拟组件包括了连接板、安装板和模拟工装鼓；连接板底部和第一螺母端块/第二螺母端块固定连接，安装板安装在连接板上，连接板底部与滑块滑轨连接；鼓模拟组件的连接板侧面装有位移传感器，模拟工装鼓装有间隙传感器。本发明专利技术能模拟鼓式制动器衬片磨损进行制动器的自调功能检测验证，适应性强，不破坏原制动器，且试验全周期短，效率高。效率高。效率高。

【技术实现步骤摘要】
鼓式制动器的自调功能模拟检测设备


[0001]本专利技术涉及汽车行业带有自调功能的鼓式制动器的性能检测试验，尤其是整车厂对制动器的间隙自动调节功能的可靠性要求较高、且需要全程监测自调功能并能及时反馈具体间隙值的自调检测试验，本专利技术可以实现对上述要求的全面检测。

技术介绍

[0002]整车在对制动系统的开发过程中，除了会对制动性能，包括离合器的联动性能、行车制动性能、驻车制动性能、耐久性能试验、磨损或寿命试验、制动器工作稳定性能、制动器对间隙的自动调节性能等进行验证外，对包括制动踏板行程、离合器主缸的行程及制动液量、ABS的动作液压及工作液量、鼓式制动器或盘式制动器完全制动所需的制动液量、管路中软管和硬管等一系列的制动液量也要进行校核。开发过程包括前期的图纸设计与后期的台架设备试验检测，在前期的图纸设计阶段我们可以通过理论计算和摩擦片的性能试验选型对上述相关性能进行校核，后期可以通过台架试验和主机的相关实车试验对相关性能进行更可靠的检测。
[0003]而一些耐久性能试验、磨损或寿命试验，全行程的自调检测试验往往试验周期很长，样件检测样本少，无法进行较多样品的检测，可靠度较低，会导致检测结果与实际偏差大，从而影响实车的寿命评估，导致对制动片的更换周期设定错误，或甚至于自调检测试验的间隙测量结果偏差太大，影响制动器的工作性能：
[0004]一、自调间隙测量值偏大，制动管路中制动液偏大，导致踏板感差，引起客户抱怨；
[0005]二、自调间隙测量值偏小，产生拖滞，使制动衬片与制动鼓长期处于磨损状态，制动温度升高，制动效能降低，产生危险。
[0006]而现有技术中评估蹄鼓自调间隙的方法为实车耐久试验，试验周期长且实车试验不能时刻监测蹄鼓间隙值，只能通过塞尺在观察孔处粗略测量，且测量困难、测量结果不准确，又因试验周期长，试验样本数量往往较少，试验结果不全面，影响技术人员对产品相关性能的评估，导致实车相关参数及用量出现偏差，产生危险。

技术实现思路

[0007]为了解决现有技术中全行程自调试验周期长，自调间隙检测困难、测量结果不准确，试验样品数量少，试验结果不全面，影响技术人员对产品相关性能的评估，导致实车相关参数及用量出现偏差，产生危险。
[0008]为实现上述目的，本专利技术的技术方案是：
[0009]本专利技术包括伺服电机及减速器组件、丝杠、中轴、滑块、滑轨、工作台、鼓模拟组件、鼓式制动器和安装块；伺服电机及减速器组件通过减速器固定支座固定安装在工作台的一侧上，丝杠固定支座固定安装在工作台的另一侧上，减速器固定支座和丝杠固定支座之间的工作台上固定安装固定支座；丝杠一端经连接器和伺服电机及减速器组件的输出端同轴连接，丝杠另一端穿过固定支座中部的安装孔后支撑连接在丝杠固定支座上；固定支座和
丝杠固定支座之间、固定支座和伺服电机及减速器组件之间的丝杠外均通过螺纹分别套装有第一丝杠螺母和第二丝杠螺母形成丝杠螺母副，第一丝杠螺母和第二丝杠螺母分别固定套装第一螺母端块和第二螺母端块；
[0010]第一螺母端块和第二螺母端块上均安装设有一个鼓模拟组件，每个鼓模拟组件包括了连接板、安装板和模拟工装鼓；连接板底部和第一螺母端块/第二螺母端块固定连接，安装板安装在连接板上，模拟工装鼓呈半环形，模拟工装鼓固定在安装板上；工作台上的角落均设有滑轨，每个滑轨上均嵌装滑块形成滑轨副，连接板底部与工作台滑块通过螺栓连接；其中一个鼓模拟组件的连接板侧面安装有一块位移测量板，位移测量板旁的工作台上安装有固定卡槽，磨损位移传感器安装在固定卡槽内，磨损位移传感器的探头朝向磨损位移传感器；中轴固定于固定支座上，中轴上端穿出安装板和连接板中心孔后安装有安装块，鼓式制动器套装在安装块和中轴外，，第一螺母端块和第二螺母端块上的鼓模拟组件分别位于鼓式制动器的两侧；传感器卡槽通过螺纹接头固定在模拟工装鼓的侧面，间隙传感器安装固定在传感器卡槽内，间隙传感器的探头穿过传感器卡槽的通孔接触抵在鼓式制动器的摩擦片表面。
[0011]所述的第二丝杠螺母与第一丝杠螺母所套装连接的丝杠外螺纹的螺纹旋向相反，第二丝杠螺母与第一丝杠螺母内螺纹旋向相反。
[0012]所述的间隙传感器和磨损位移传感器均通过电线连接到外部的显示器。
[0013]所述的滑块通过T型卡槽与滑轨配合嵌装。
[0014]所述的伺服电机及减速器组件与连接器一端采用键槽配合，连接器另一端与丝杠套接，并采用螺栓固定。
[0015]本专利技术的有益效果：
[0016]本专利技术的驻车机构总成的各拉线的长度、拉线支架位置、转臂安装位置及转臂各安装尺寸均可调整，相对于常规鼓式制动器只有一个制动拉臂，拉线只能从单一直线绕出制动器，并绕曲链接到底盘零件中的布置；
[0017]新型的转臂机构总成可以根据车辆悬架及驻车机构的结构需求，调整转臂机构在制动底板上安装位置及角度，适用性好，缠绕损失小；
[0018]调整转臂的钩头位置、转臂销孔位置和末端孔的位置，可形成不同的杠杆比，从而改变拉线行程和驻坡力，在整车要求改变时可以更快更便捷的进行调整，周期短、节约成本，防止周期长和模具浪费；
[0019]车辆驻车时，整个运动过程只有拉线导向轮和转臂销的旋转作用、拉线弹簧的压缩、回位运动，避免常规鼓式制动器拉线弹簧与导向件过度磨损或卡滞引起驻车不平滑，避免导向件磨损破坏引起的拉线行程过长甚至制动失效等问题，各零部件磨损更小，运动更平滑，异响更小、传递效率更高。
[0020]综合来说，本专利技术的自调功能检测设备可模拟鼓式制动器衬片磨损进行制动器的自调功能检测验证，且通过对限位机构的更换可实现不同规格的鼓式制动器产品进行自调功能检测，适应性强；自调检测设备是模拟衬片磨损，能在不破坏原制动器情况下进行检测，且试验全周期短，效率高。
附图说明
[0021]图1为本专利技术的结构示意图。
[0022]图2为图1的俯视图。
[0023]图3为图2的A
‑
A剖视图。
[0024]图4为本专利技术结构的爆炸图。
[0025]图中：1安装板，2连接板，3伺服电机及减速器组件，4丝杠固定支座，5平面轴承，6丝杠，7第一螺母端块，8模拟工装鼓，9鼓式制动器，10安装块，11中轴，12固定支座，13第二螺母端块，14滑块，15滑轨，16第一丝杠螺母，17工作台，18第二丝杠螺母，19连接器，20减速器固定支座，22显示器，23固定卡槽，24磨损位移传感器，25位移测量板，26螺纹接头，27传感器卡槽，28间隙传感器。
具体实施方式
[0026]下面结合附图和具体实施对本专利技术作进一步说明。
[0027]如图1
‑
图4所示，具体实施的设备包括伺服电机及减速器组件3、丝杠6、中轴11、滑块14、滑轨15、工作台17、鼓模拟组件、鼓式制动器9和安装块10；
[0028]固定支座12、丝杠固定支座4和减速器固定支座20通过螺栓固定在工作台17上，伺服电机及减速器组件3通过减速器本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种鼓式制动器的自调功能模拟检测设备，其特征在于：包括伺服电机及减速器组件(3)、丝杠(6)、中轴(11)、滑块(14)、滑轨(15)、工作台(17)、鼓模拟组件、鼓式制动器(9)和安装块(10)；伺服电机及减速器组件(3)通过减速器固定支座(20)固定安装在工作台(17)的一侧上，丝杠固定支座(4)固定安装在工作台(17)的另一侧上，减速器固定支座(20)和丝杠固定支座(4)之间的工作台(17)上固定安装固定支座(12)；丝杠(6)一端经连接器(19)和伺服电机及减速器组件(3)的输出端同轴连接，丝杠(6)另一端穿过固定支座(12)中部的安装孔后支撑连接在丝杠固定支座(4)上；固定支座(12)和丝杠固定支座(4)之间、固定支座(12)和伺服电机及减速器组件(3)之间的丝杠(6)外均通过螺纹分别套装有第一丝杠螺母(18)和第二丝杠螺母(16)形成丝杠螺母副，第一丝杠螺母(18)和第二丝杠螺母(16)分别固定套装第一螺母端块(7)和第二螺母端块(13)；第一螺母端块(7)和第二螺母端块(13)上均安装设有一个鼓模拟组件，每个鼓模拟组件包括了连接板(2)、安装板(1)和模拟工装鼓(8)；连接板(2)底部和第一螺母端块(7)/第二螺母端块(13)固定连接，安装板(1)安装在连接板(2)上，模拟工装鼓(8)呈半环形，模拟工装鼓(8)固定在安装板(1)上；工作台(17)上的角落均设有滑轨(15)，每个滑轨(15)上均嵌装滑块(14)形成滑轨副，连接板(2)底部与工作台(17)滑块(14)通过螺栓连接；其中一个鼓模拟组件的连接板(2)侧面安装有一块位移...

【专利技术属性】
技术研发人员：崔娇，李学佳，田丽红，罗红，黄兴尧，俞建港，罗刚，戚振耀，
申请(专利权)人：浙江亚太机电股份有限公司，
类型：发明
国别省市：