【技术实现步骤摘要】
本技术涉及了一种电子制动器的内部结构，尤其是涉及了一种线控式电子制动钳结构。
技术介绍
1、传统的制动系统，需要制动液作为制动力传递介质，需要制动管路作为制动液载体，系统部件多，结构复杂，故障率高，响应时间慢，无法应对未来的电子化车辆的要求。
2、而线控电子制动卡钳，无需制动液和制动管路，系统硬件明显减少，结构简化，电子化程度高，制动响应时间短，能实现四轮单独制动等优点，满足自动驾驶。
技术实现思路
1、针对现传统制动系统结构复杂、装配工艺复杂、重量重等问题，本技术提出了一种线控式的电子制动卡钳结构，总体成本降低、材料节约、装配效率高，驻车锁止，无管路和制动液，电子化程度高，四轮独立冗余，制动力控制精确，响应时间快，且性能提高。
2、为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：
3、本技术包括钳体、电机、驻车锁止机构和丝杆活塞总成；所述的电机布置在钳体外且位于钳体的侧方，电机一端与丝杠活塞总成中同步连接，使得钳体空间充分利用；所述的驻车锁止机构布置在电机的附近且和电机的电机轴连接，用于锁止电机的电机轴旋转；所述的丝杠活塞总成外端安装有用于检测丝杠活塞总成中活塞推动摩擦片制动力的力传感器，力传感器和丝杠活塞总成的旋转件同轴布置；所述钳体一端布置有电路板，电路板分别和电机、力传感器电连接；电机一端装有和电路板上芯片配合进而检测电机转动的磁石。
4、所述的力传感器与电路板机械相连。
5、所述的电路板的芯片与磁石之间相对间隔距离布
6、所述的驻车锁止机构包括棘轮、棘爪、扭簧和电磁铁，棘轮同轴固定装配在电机轴上，棘爪布置在棘轮周缘旁，棘爪一端靠近棘轮且用于和棘轮的棘齿连接，棘爪另一端旁布置电磁铁，电磁铁端部用于和棘爪另一端推动连接。
7、当电磁铁在缩回情况下，棘爪与棘轮的棘齿啮合，使得棘轮无法旋转处于锁止状态。
8、所述的丝杠活塞总成采用滚珠丝杠副或者滚柱丝杠副。
9、还包括减速机构，电机一端经减速机构与丝杠活塞总成中的旋转件同步连接。
10、所述的减速机构采用多级齿轮传动结构。
11、本技术中，电机驱动减速机构，减速机构驱动滚珠丝杠活塞总成，滚珠丝杠活塞总成将旋转运动转换成直线运动，推动活塞，进而活塞推动摩擦片，摩擦片夹紧制动盘，实现制动；通过驻车锁止机构对减速机构的锁止，实现驻车功能；通过角度传感器、力传感器实现电机位置和制动力的实时检测和反馈，通过电路板接收和输出角度传感器、力传感器信号，通过ecu策略控制卡钳总成。
12、本技术可在具体实施中采用高精度力传感器和高精度角度传感器，实现制动力精确控制和实时反馈，保证车辆和乘客安全。
13、本技术的有益效果是：
14、本技术解决了针对现传统制动系统，结构复杂，装配工艺复杂，整体重量重，响应时间慢等问题，采用线控式的电子制动卡钳结构，总体成本降低、材料节约、装配效率高，无管路和制动液，电子化程度高，四轮独立冗余，响应时间快，且性能提高。
15、本技术的系统成本降低，制动响应时间加快，可单独驻车锁止，电子化程度高，系统重量减轻，制动性能提升。
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1.一种线控式电子制动钳结构，包括钳体(10)、电机(1)、驻车锁止机构(2)和丝杆活塞总成(9)；其特征在于：所述的电机(1)布置在钳体(10)外且位于钳体(10)的侧方，电机(1)一端与丝杠活塞总成(9)中同步连接，使得钳体空间充分利用；所述的驻车锁止机构(2)布置在电机(1)的附近且和电机(1)的电机轴连接，用于锁止电机(1)的电机轴旋转；所述的丝杠活塞总成(9)外端安装有用于检测丝杠活塞总成(9)中活塞推动摩擦片(12)制动力的力传感器(6)，力传感器(6)和丝杠活塞总成(9)的旋转件同轴布置；所述钳体(10)一端布置有电路板(4)，电路板(4)分别和电机(1)、力传感器(6)电连接；电机(1)一端装有和电路板(4)上芯片配合进而检测电机(1)转动的磁石(3)。
2.根据权利要求1所述的一种线控式电子制动钳结构，其特征在于：
3.根据权利要求1所述的一种线控式电子制动钳结构，其特征在于：
4.根据权利要求1所述的一种线控式电子制动钳结构，其特征在于：
5.根据权利要求4所述的一种线控式电子制动钳结构，其特征在于：
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