用于后扭梁轴总成的减震器支架制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车减震器技术领域，提供了一种用于后扭梁轴总成的减震器支架，包括纵臂和圆柱形结构的安装座；所述纵臂一侧的外壁上设置有与安装座相配合的第一定位孔；所述安装座插入该第一定位孔内、并与纵臂焊接连接；所述安装座的第一端位于纵臂的外部、安装座的第二端位于纵臂的内部；所述安装座的第一端具有与该安装座同轴设置的螺纹孔；所述安装座的第二端设置有加强结构。本实用新型专利技术的用于后扭梁轴总成的减震器支架，由于安装座仅需要与纵臂搭接焊接，这样就降低了焊缝的长度和焊接工作量，进而大大减小了焊接过程中安装座的变形量，并在焊接完成后，保证了安装座上的螺纹孔的同轴度和位置度仍然满足设计要求。

【技术实现步骤摘要】
用于后扭梁轴总成的减震器支架
本技术涉及汽车减震器
，尤其是一种用于后扭梁轴总成的减震器支架。
技术介绍
汽车减震器用于缓冲地面对车体产生的震动，保证车辆行驶的平稳性和舒适性。而减震器支架是支撑减震器的重要部件，减震器支架先分别安装与纵臂和弹簧座焊接连接，再通过螺栓与汽车减震器连接。图1所示为现有的减震器支架12与纵臂10和弹簧座11连接的结构示意图，减震器支架12通过支架板分别与纵臂10和弹簧座11焊接连接，为简化视图，图中仅示出了纵臂10和弹簧座11的部分结构。现有减震器支架12存在如下缺陷：1、现有减震器支架12的结构复杂，在成型时，需要多种成型工艺的配合，例如钣金冲压成型、钻孔成型、焊接成型等，成型工艺较复杂。2、减震器支架12分别通过至少两条焊缝与纵臂10和弹簧座11连接，虽然可保证减震器支架12连接的牢固性，但是由于焊缝数量和长度的增加，这样就将大大增大减震器支架12的焊接变形量。3、由于减震器支架12上具有两个同轴设置的安装孔13，并且这两个安装孔13分别位于不同的支架板上，因此，减震器支架12的焊接变形量增大后，就将造成两个安装孔13的位置度和同轴度不满足设计要求，使该减震器支架12的安装质量不合格。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种结构简单的用于后扭梁轴总成的减震器支架。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：用于后扭梁轴总成的减震器支架，包括纵臂和圆柱形结构的安装座；所述纵臂一侧的外壁上设置有与安装座相配合的第一定位孔；所述安装座插入该第一定位孔内、并与纵臂焊接连接；所述安装座的第一端位于纵臂的外部、安装座的第二端位于纵臂的内部；所述安装座的第一端具有与该安装座同轴设置的螺纹孔；所述安装座的第二端设置有加强结构。进一步的，所述螺纹孔贯穿该安装座设置。进一步的，所述加强结构包括套在安装座上、且与安装座固定连接的限位环；所述限位环与纵臂的内表面抵接。进一步的，所述限位环上设置有与纵臂的内表面抵接配合的弧形环面。进一步的，所述安装座与限位环为一体成型结构。进一步的，所述加强结构包括与安装座同轴设置的定位轴；该定位轴的一端与安装座固定连接，该定位轴的另一端穿过纵臂上的第二定位孔后伸至纵臂的外部；所述定位轴与纵臂焊接连接。进一步的，所述定位轴上位于纵臂外的端部具有与螺纹孔同轴设置、且与该螺纹孔连通的通孔；该通孔的内径大于螺纹孔的内径。进一步的，所述安装座与定位轴为一体成型结构。进一步的，所述安装座的外径与所述定位轴的外径相等。本技术的有益效果是：本技术的用于后扭梁轴总成的减震器支架，通过设置圆柱形结构的安装座，提高了安装座自身的结构强度以及抗变形能力；通过设置在纵臂上的第一定位孔，当将安装座插入该第一定位孔后，可保证安装座与纵臂之间定位的准确性；由于安装座仅需要与纵臂搭接焊接，这样就降低了焊缝的长度和焊接工作量，进而大大减小了焊接过程中安装座的变形量，并在焊接完成后，保证了安装座上的螺纹孔的同轴度和位置度仍然满足设计要求。与现有技术相比，本技术的结构更简单，进而简化了零部件之间的搭接情况，降低了零部件的制作难度，同时达到轻量化和降低成本的目的。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍；显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是现有的减震器支架与纵臂和弹簧座连接的结构示意图；图2是本技术实施例的用于后扭梁轴总成的减震器支架的立体图；图3是本技术实施例中加强结构的第一种实施方式的结构示意图；图4是图3中A-A剖视图；图5是本技术实施例中加强结构的第二种实施方式的结构示意图；图6是图5中B-B剖视图。图中附图标记为：1-纵臂，2-安装座，3-螺纹孔，4-限位环，5-弧形环面，6-定位轴，7-通孔，8-加强结构，10-纵臂，11-弹簧座，12-减震器支架，13-安装孔。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。以下，参照图2至图6对本技术的实施方式进行说明，用于后扭梁轴总成的减震器支架，包括纵臂1和圆柱形结构的安装座2；所述纵臂1一侧的外壁上设置有与安装座2相配合的第一定位孔；所述安装座2插入该第一定位孔内、并与纵臂1焊接连接；所述安装座2的第一端位于纵臂1的外部、安装座2的第二端位于纵臂1的内部；所述安装座2的第一端具有与该安装座2同轴设置的螺纹孔3；所述安装座2的第二端设置有加强结构8。为简化视图，图2中仅示出了纵臂1的部分结构。如图2所示，所述纵臂1为中空的管状结构，所述纵臂1上设置有第一定位孔，该第一定位孔的形状和尺寸与安装座2的形状和尺寸相适配，当将安装座2插入该第一定位孔内后，通过该第一定位孔对安装座2的径向进行限位，使该安装座2在第一定位孔内仅能沿其轴向移动，进而实现对安装座2的精确定位。当安装座2的位置调整好后，将安装座2与纵臂1焊接，实现安装座2与纵臂1的固定连接。所述安装座2包括位于纵臂1外部的第一端和位于纵臂1内部的第二端，通过在安装座2的第一端设置螺纹孔3，以便设置在减震器下端的螺栓拧在该螺纹孔3内，实现减震器与安装座2的连接。通过在安装座2的第二端设置加强结构8，以提高安装座2与纵臂1之间连接的牢固性，提高该减震器支架的可靠性。本技术的用于后扭梁轴总成的减震器支架，通过设置圆柱形结构的安装座2，提高了安装座2自身的结构强度以及抗变形能力；通过设置在纵臂1上的第一定位孔，当将安装座2插入该第一定位孔后，可保证安装座2与纵臂1之间定位的准确性；由于安装座2仅需要与纵臂1搭接焊接，这样就降低了焊缝的长度和焊接工作量，进而大大减小了焊接过程中安装座2的变形量，并在焊接完成后，保证了安装座2上螺纹孔3的同轴度和位置度仍然满足设计要求。与现有技术相比，本技术的结构更简单，进而简化了零部件之间的搭接情况，降低了零部件的制作难度，同时达到轻量化和降低成本的目的。所述螺纹孔3在安装座2上的深度应根据实际情况而设置，在此不做具体的限定。作为优选的方案，所述螺纹孔3贯穿该安装座2设置。这样，当设置在减震器下端的螺栓上的外螺纹段的长度较长时，螺栓的端部可从安装座2的第二端伸出，进而保证该螺栓仍然能顺利地安装到位。图3、图4为加强结构8的第一种实施方式，所述加强结构8包括套在安装座2上、且与安装座2固定连接的限位环4；所述限位环4与纵臂1的内表面抵接。如图3所示，所述限位环4设置在纵臂1的内部、并与安装座2固定连接；这样，当减震器通过螺栓与安装座2连接后，通过限位环4与纵臂1的内表面抵接，进而对安装座2进行轴向限位，以降低减震器对安装座2与纵臂1之本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.用于后扭梁轴总成的减震器支架，其特征在于，包括纵臂(1)和圆柱形结构的安装座(2)；所述纵臂(1)一侧的外壁上设置有与安装座(2)相配合的第一定位孔；所述安装座(2)插入该第一定位孔内、并与纵臂(1)焊接连接；所述安装座(2)的第一端位于纵臂(1)的外部、安装座(2)的第二端位于纵臂(1)的内部；所述安装座(2)的第一端具有与该安装座(2)同轴设置的螺纹孔(3)；所述安装座(2)的第二端设置有加强结构(8)。/n

【技术特征摘要】
1.用于后扭梁轴总成的减震器支架，其特征在于，包括纵臂(1)和圆柱形结构的安装座(2)；所述纵臂(1)一侧的外壁上设置有与安装座(2)相配合的第一定位孔；所述安装座(2)插入该第一定位孔内、并与纵臂(1)焊接连接；所述安装座(2)的第一端位于纵臂(1)的外部、安装座(2)的第二端位于纵臂(1)的内部；所述安装座(2)的第一端具有与该安装座(2)同轴设置的螺纹孔(3)；所述安装座(2)的第二端设置有加强结构(8)。


2.根据权利要求1所述的用于后扭梁轴总成的减震器支架，其特征在于，所述螺纹孔(3)贯穿该安装座(2)设置。


3.根据权利要求1或2所述的用于后扭梁轴总成的减震器支架，其特征在于，所述加强结构(8)包括套在安装座(2)上、且与安装座(2)固定连接的限位环(4)；所述限位环(4)与纵臂(1)的内表面抵接。


4.根据权利要求3所述的用于后扭梁轴总成的减震器支架，其特征在于，所述限位环(4)上设置有与纵臂(1)的内表面抵接配合的弧形环面(5)。

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【专利技术属性】
技术研发人员：向鹏，陈海，陈正康，胡洪，陈旭，敬颐明，曾波，陈志洋，田欢乐，谭英杰，曹敏，钟伟，原磊，彭倩，何华，
申请(专利权)人：四川建安工业有限责任公司，
类型：新型
国别省市：四川;51