一种无氧铜锭连续吹炼铸造炉，属金属熔炼铸造设备的制造技术领域，主要由外包耐火砖（１）的炉壳（３），置于炉壳（３）内并列设置的底部带电感应加热器（１７）的熔炼炉（４）和脱氧炉（１０），置于熔炼炉（４）和脱氧炉（１０）之间底部带透气砖（２２）的底吹流槽（１９），与脱氧炉（１０）相连底部带浇铸口（２０）和底吹砖（１２）的底吹炉头（１１），置于底吹炉头（１１）内呈“Ｓ”形分布的导流槽（２１），置于熔炼炉（４）上部的熔炼炉盖（５），置于脱氧炉（１０）上部带排气口（８）的脱氧炉盖（９）等构成。整体结构设计合理，操作方便，成本低，稳定可靠，能有效降低无氧铜的氧含量和铸造成本，易于形成规模化生产。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种无氧铜锭连续吹炼铸造炉，属金属熔炼铸造设备 的制造
技术介绍
纯铜的导电率仅次于银，而价格远低于银。因此纯铜经熔炼铸造 和加工后被广泛用于电工、电子等领域作为导电材料。但是铜在高温 时容易与氧结合形成氧化亚铜，凝固结晶后氧化亚铜分布于晶界处，铜中氧含量的升高使铜的导电率下降，不能达到纯铜应有的100%以上的导电率。采用常规的熔炼铸造设备生产的纯铜材料中的氧含量S0PPm，而随着电子、通讯业的发展，尤其磁控元件、射频电缆、 电真空器件等用的低残氧高导电的纯铜材料，为保证高导高保真的需 要。则要求材料中含铜99.99%以上，含氧5ppm以下，导电率^101%。 目前无氧铜铸锭和铸坯的生产方法主要有真空熔炼铸造和常规 熔炼上引法铸造。真空熔炼是将熔炼炉及铸造设备设置在密闭钢壳 内，然后抽真空，使铜的熔炼和铸造保持在真空状态下进行，以达到 隔绝空气和排氧的目的，但该法设备相对复杂，操作不便，成材率低， 生产成本高，不宜形成连续批量化的大规模生产，尤其受设备的影响 使生产的纯铜含氧量不易保持连续稳定。上引法生产无氧铜铸坯是采 用常规的熔炼炉将铜熔化后，牵引杆由上自下通过牵引装置的夹紧辊和石墨管结晶器后插入铜液中，然后夹紧夹紧辊，利用牵引装置将牵 引杆自下而上按照一定的温度和速度进行牵引将铜提出并通过石墨 管结晶器凝固结晶，由于铜凝固结晶时收縮，形成瞬间的负压，利于 铜液凝固时氧的排放，而实现降低氧的目的。但该法仅能有限地将氧含量降低到7 10ppm，而不能降低到5ppm以下。并且仅能生产小规 格的中低档次产品。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种设计合理，能有效降低无氧铜的氧含量 和铸造成本的的无氧铜锭连续吹炼铸造炉，本专利技术为无氧铜锭连续吹炼铸造炉，其特征在于包括外包耐火砖 的炉壳，置于炉壳内并列设置的底部带电感应加热器的熔炼炉和脱氧 炉，置于熔炼炉和脱氧炉之间底部带透气砖的底吹流槽，与脱氧炉相 连底部带浇铸口和底吹砖的底吹炉头，置于底吹炉头内的导流槽。所述底吹炉头内的导流槽可呈"S"形分布。所述熔炼炉和脱氧炉的上部还可分别设有熔炼炉盖和带排气口 的脱氧炉盖。所述的电感应加热器可由置于炉底室内的铁芯和线圈，环绕炉底 室的瑢沟等构成。所述炉底室的线圈外还可设有水冷套。本专利技术设计合理，采用熔炼炉、脱氧炉、置于熔炼炉和脱氧炉之 间底部带透气砖的底吹流槽、与脱氧炉相连带导流槽和底吹砖的底吹 炉头相结合的连续熔炼-吹炼的方式，阴极铜在熔炼炉中不断熔化后 通过底吹流槽底部透气砖的吹气点持续进入脱氧炉，此时铜液得到了 第一次净化、脱氧脱气；脱氧炉内的铜液通过多个吹气点组成的导流槽，使铜液得到进一步的脱氧脱气和净化。不需要真空装置，结构简 单，操作方便，成本低，稳定可靠，易于形成规模化生产。由本专利技术生产的无氧铜锭坯的氧含量，不仅可稳定达到5ppm以下，还可达到 3ppm以下，能满足磁控元件、射频电缆、电真空器件等用的含氧5ppm 以下、导电率^101%的低残氧高导电的纯铜材料的需要。附图说明图1是本专利技术的整体结构剖视图；图2是图1所示A-A面结构剖视图。图中，l为耐火砖，2为耐火材料，3为炉壳，4为熔炼炉，5为 熔炼炉盖，6为阴极铜，7为加料口， 8为排气口， 9为脱氧炉盖，10 为脱氧炉，ii为底吹炉头，12为底吹砖，13为炉底室，14为铁芯， 15为线圈，16为水冷套，17为电感应加热器，18为熔沟，19为底 吹流槽，20为浇铸口， 21为导流槽，22为透气砖。具体实施方式本专利技术主要由外包耐火砖1和耐火材料2的炉壳3，置于炉壳3 内并列设置的底部带电感应加热器17的熔炼炉4和脱氧炉10，置于 熔炼炉4和脱氧炉10之间底部带透气砖22的底吹流槽19，与脱氧 炉IO相连底部带浇铸口 20和底吹砖12的底吹炉头11，置于底吹炉 头11内呈"S"形分布的导流槽21，置于熔炼炉4上部的熔炼炉盖5， 置于脱氧炉10上部带排气口 8的脱氧炉盖9等构成。电感应加热器 17由置于炉底室13内的铁芯14和线圈15，环绕炉底室13的熔沟 18，置于炉底室13线圈15外的水冷套16等构成。以下结合实施例对本专利技术作进一步描述1、 阴极铜6由加料口7进入熔炼炉4内，在电感应加热器17的 作用下熔化，炉底室13内的线圈15外接电源，通电后与铁芯14产 生磁场并转变为电能，使熔沟18内的铜加热熔化，与熔炼炉4内的 阴极铜6进行热交换，使阴极铜6的熔化温度达到1083°C。熔化后 的铜液升温达到1120~ 1200°C，然后通过底吹流槽19进入脱氧炉10 内保温，保证温度为1120~1180°C，同时一氧化碳气体或10 70%— 氧化碳和30~90%氮气的混合气体，通过底吹流槽19底部的透气砖 22和耐火材料呈弥散状进入底吹流槽19内的铜液中，并随之进入脱 氧炉10内。此时在底吹流槽19和脱氧炉10内铜液中的游离氧及氧 化物与一氧化碳发生反应生成二氧化碳，脱氧反应后残余的氢、二氧 化碳和其它气体以及富余的一氧化碳相互聚集或与通入的氮气相互 吸附聚集后形成气泡从熔体中上浮，由脱氧炉盖9上的排气口 8逸出， 实现第一阶段的脱氧脱气。2、 保温脱氧炉10内的铜液经过第一阶段的脱氧脱气后进入底吹 炉头11，铜液在通过底吹炉头内"S"形分布的导流槽21时，将一氧化 碳气体或10 70%—氧化碳与30~90%氮气的混合气体通过导流槽底 部的底吹砖12和耐火材料呈弥散状进入导流槽21内，对导流槽21 内的铜液进行第二阶段的脱氧脱气，以使铜液进一步净化。3、 经第二阶段脱氧脱气后的铜液由底吹炉头11内的浇铸口 20 进入结晶器，在结晶器与浇铸口 20之间有封闭的空腔并有纯一氧化 碳气体持续通入，以保证铜液不与空气接触。4、 由此生产的无氧铜锭中氧含量可达到5ppm以下，甚至可达 到3ppm以下。铜导电率可达到101~102%IACS。权利要求1. 一种无氧铜锭连续吹炼铸造炉，其特征在于包括外包耐火砖(1)的炉壳(3)，置于炉壳(3)内并列设置的底部带电感应加热器(17)的熔炼炉(4)和脱氧炉(10)，置于熔炼炉(4)和脱氧炉(10)之间底部带透气砖(22)的底吹流槽(19)，与脱氧炉(10)相连底部带浇铸口(20)和底吹砖(12)的底吹炉头(11)，置于底吹炉头(11)内的导流槽(21)。2、 按权利要求1所述的无氧铜锭连续吹炼铸造炉，其特征在于 所述底吹炉头(11)内的导流槽(21)呈"S"形分布。3、 按权利要求1所述的无氧铜锭连续吹炼铸造炉，其特征在于 所述熔炼炉(4)和脱氧炉(10)的上部还分别设有熔炼炉盖(5)和 带排气口 (8)的脱氧炉盖(9)。4、 按权利要求1所述的无氧铜锭连续吹炼铸造炉，其特征在于 所述的电感应加热器(17)由置于炉底室(13)内的铁芯(14)和线 圈(15)，环绕炉底室(13)的熔沟(18)构成。5、 按权利要求4所述的无氧铜锭连续吹炼铸造炉，其特征在于 所述炉底室(13)的线圈(15)外还设有水冷套(16)。全文摘要一种无氧铜锭连续吹炼铸造炉，属金属熔炼铸造设备的制造
，主要由外包耐火砖(1)的炉壳(3)，置于炉壳(3)内并列设置的底部带电感应加热器(17)的熔炼炉(4)和脱氧炉(10)，置本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种无氧铜锭连续吹炼铸造炉，其特征在于包括外包耐火砖（１）的炉壳（３），置于炉壳（３）内并列设置的底部带电感应加热器（１７）的熔炼炉（４）和脱氧炉（１０），置于熔炼炉（４）和脱氧炉（１０）之间底部带透气砖（２２）的底吹流槽（１９），与脱氧炉（１０）相连底部带浇铸口（２０）和底吹砖（１２）的底吹炉头（１１），置于底吹炉头（１１）内的导流槽（２１）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：赵学龙，曹建国，王斌，陈玉良，狄大江，魏连运，
申请(专利权)人：浙江海亮股份有限公司，
类型：发明
国别省市：33[中国|浙江]
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