用于车辆车轮的制造方法技术

本发明专利技术涉及用于车辆车轮的制造方法。用于车辆车轮(10)的制造方法包括：重叠切削步骤，在所述重叠切削步骤中，在允许切削痕迹在径向方向上彼此连接的进给速度下，以距给定基准位置(X)的第一切削深度(D1)，对车辆车轮(10)的设计部分执行车削加工；以及非重叠切削步骤，在所述非重叠切削步骤中，在重叠切削步骤之后，在允许切削痕迹在径向方向上彼此分离的进给速度下，以距基准位置(X)的第二切削深度(D2)，对设计部分执行车削加工，第二切削深度(D2)比第一切削深度(D1)深。

Manufacturing method for vehicle wheels

【技术实现步骤摘要】
用于车辆车轮的制造方法
本专利技术涉及一种用于车辆车轮的制造方法。
技术介绍
一种技术是已知的，该技术改进了由轻合金制成的车辆车轮的设计，这是因为机加工是在车辆车轮形成之后进行的。在日本未审专利申请特开第2018-127040号(JP2018-127040A)中公开的车辆车轮中，机加工表面被形成在轮辋部、中心孔部和轮辐部中的至少一个的外表面中。机加工表面包括第一机加工表面和第二机加工表面。第一机加工表面被形成在车辆外侧上的每个轮辐部的外表面上。第二机加工表面被形成为曲面，并且通过第一机加工表面的径向内侧或径向外侧在周向方向上将相邻的第一机加工表面彼此连接。
技术实现思路
如上所述，不仅诸如强度和刚度的功能性，而且设计也被认为对车辆车轮很重要。因此，总是需要车辆车轮的新设计。此外，还需要抑制生产新设计的制造成本的增加。本专利技术是鉴于上述情况而已经完成的，并且本专利技术提供了一种制造方法，通过该制造方法，可以更便宜地制造具有新设计的车辆车轮。根据本专利技术的第一方面的制造方法包括重叠切削步骤和非重叠切削步骤。在重叠切削步骤中，在允许切削痕迹在径向方向上彼此连接的进给速度下，以距给定基准位置的第一切削深度，对车辆车轮的设计部分执行车削加工。在非重叠切削步骤中，在重叠切削步骤之后，在允许切削痕迹在所述径向方向上彼此分离的进给速度下，以距基准位置的第二切削深度，对设计部分执行车削加工。第二切削深度比第一切削深度深。在根据第一方面的制造方法中，在重叠切削步骤中和在非重叠切削步骤中两者都使用相同的车刀。根据本专利技术的第二方面的制造方法包括非重叠切削步骤和重叠切削步骤。在非重叠切削步骤中，在允许切削痕迹在径向方向上彼此分离的进给速度下，以距给定基准位置的第二切削深度，对车辆车轮的设计部分执行车削加工。在重叠切削步骤中，在非重叠切削步骤之后，在允许切削痕迹在径向方向上彼此连接的进给速度下，以距基准位置的第一切削深度，对设计部分执行车削加工。第一切削深度比第二切削深度浅。在根据第二方面的制造方法中，在重叠切削步骤中和在非重叠切削步骤中两者都使用相同的车刀。根据本专利技术的第三方面的制造方法包括第一重叠切削步骤和第二重叠切削步骤。在第一重叠切削步骤中，在允许切削痕迹在径向方向上彼此连接的进给速度下，以距给定基准位置的第二切削深度，对车辆车轮的设计部分执行车削加工。在第二重叠切削步骤中，在第一重叠切削步骤之后，在允许切削痕迹在径向方向上彼此连接的进给速度下，以距基准位置的第一切削深度，对设计部分执行车削加工。第一切削深度比第二切削深度浅。在根据第三方面的制造方法中，在第一重叠切削步骤中和在第二重叠切削步骤中两者都使用相同的车刀。利用上述的用于车辆车轮的制造方法，形成两种不同类型的切削痕迹，因此可以形成比由单一类型的切削痕迹制成并且通过常规简单车削加工形成的精细且平坦的表面形状更粗糙和更不平坦的表面形状。此外，可以使用常规地用于制造车辆车轮的车削加工。因此，可以更便宜地获得具有新设计的车辆车轮。附图说明下面将参照附图描述本专利技术的示例性实施例的特征、优点以及技术和工业意义，其中相同的附图标记表示相同的元件，并且其中：图1是根据第一实施例的车辆车轮的前视图；图2是沿图1中的线II-II截取的剖视图；图3是图2中的部分III的放大视图；图4是描述根据第一实施例的车轮的制造步骤的流程图；图5是示出如何执行重叠切削步骤的视图；图6是在重叠切削步骤之前的设计部分的示意性放大视图；图7是在重叠切削步骤之后的设计部分的示意性放大视图；图8是在非重叠切削步骤之后的设计部分的示意性放大视图；图9是描述根据第二实施例的车轮的制造步骤的流程图；图10是在非重叠切削步骤之前的设计部分的示意性放大视图；图11是在非重叠切削步骤之后的设计部分的示意性放大视图；图12是在重叠切削步骤之后的设计部分的示意性放大视图；图13是描述根据第三实施例的车轮的设计部分的视图；图14是描述根据第三实施例的车轮的制造步骤的流程图；图15是在第一重叠切削步骤之前的设计部分的示意性放大视图；图16是在第一重叠切削步骤之后的设计部分的示意性放大视图；并且图17是在第二重叠切削步骤之后的设计部分的示意性放大视图。具体实施方式在下文中，基于附图描述本专利技术的多个实施例。各实施例之间基本相同的部件用相同的附图标记表示，并省略其描述。图1和图2中示出了根据本专利技术的第一实施例的车辆车轮(以下称为车轮)。图1和图2中所示的附图标记AX代表车轮10的旋转轴线。图2的纸面上的向右方向是在车轮10被安装在车辆上的状态下在车辆宽度方向上从内侧到外侧的方向(车辆向外方向)。在下面的描述中，在车辆向外方向上的一侧被称为“车辆外侧”。车轮10由轻合金制成。在该实施例中，车轮10由铝合金制成，并且通过例如铸造来制造。车轮10包括圆柱形轮辋部11和设置在轮辋部11的内侧上的圆盘部12。轮辋部11从车辆内侧到车辆外侧依次包括凸缘部分21、胎圈座部分22、井状部分23、胎圈座部分24和轮辋凸缘部分25。轮胎的胎圈部分(未示出)被分别安装在胎圈座部分22和胎圈座部分24上，并且分别由凸缘部分21和轮辋凸缘部分25保持。井状部分23是凹陷部分，在将轮胎安装到车轮10的过程中，胎圈部分暂时进入该凹陷部分。圆盘部12包括位于中心的轮毂安装部26以及从轮毂安装部26延伸到轮辋部11的多个轮辐部27。轮毂安装部26包括轮毂孔28和围绕轮毂孔28的多个螺栓插入孔29。当轮毂安装部26被安装在车轴的轮毂上时，车轮10被安装到车辆。车轮10在车辆外侧上的部分是设计部分，并且设计部分的外表面是设计表面31。设计表面31是从车辆外侧可见的部分，并且是确定车轮10的外观的设计部分。设计表面31包括轮辋部11和圆盘部12。这意味着设计表面31由在车辆外侧上的轮辋部11的表面和在车辆外侧上的圆盘部12的表面制成。设计表面31包括涂漆表面32、第一切削表面33和第二切削表面34。在整个车轮10上涂覆有或没有颜色的透明涂层。因此，涂漆表面32、第一切削表面33和第二切削表面34通过透明涂层膜在视觉上识别。透明涂层膜没有在任何附图中示出。涂漆表面32是在压模后随着对其铸造表面进行彩色涂覆而制成的表面。在图1中，涂漆表面32由点示出。在第一实施例中，除第一切削表面33和第二切削表面34之外的部分是涂漆表面32。第一切削表面33是通过将涂覆设计部分的一部分与涂层膜一起切削而获得的平坦表面。第一切削表面33是金属亮表面，并且具有通过与涂漆表面32的对比而增强的亮度。在该第一实施例中，第一切削表面33设置在车辆外侧上的轮毂安装部26中。如图1至图3中所示，第二切削表面34是通过将涂覆设计部分的一部分与涂层膜一起切削而获得的不平坦表面。第二切削表面34是金属亮表面，并且具有通过与涂漆本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于车辆车轮(10)的制造方法，其特征在于包括：/n重叠切削步骤，在所述重叠切削步骤中，在允许切削痕迹在径向方向上彼此连接的进给速度下，以距给定基准位置(X)的第一切削深度(D1)，对所述车辆车轮(10)的设计部分执行车削加工；以及/n非重叠切削步骤，在所述非重叠切削步骤中，在所述重叠切削步骤之后，在允许切削痕迹在所述径向方向上彼此分离的进给速度下，以距所述基准位置(X)的第二切削深度(D2)，对所述设计部分执行车削加工，所述第二切削深度(D2)比所述第一切削深度(D1)深。/n

【技术特征摘要】
20181127 JP 2018-2210321.一种用于车辆车轮(10)的制造方法，其特征在于包括：
重叠切削步骤，在所述重叠切削步骤中，在允许切削痕迹在径向方向上彼此连接的进给速度下，以距给定基准位置(X)的第一切削深度(D1)，对所述车辆车轮(10)的设计部分执行车削加工；以及
非重叠切削步骤，在所述非重叠切削步骤中，在所述重叠切削步骤之后，在允许切削痕迹在所述径向方向上彼此分离的进给速度下，以距所述基准位置(X)的第二切削深度(D2)，对所述设计部分执行车削加工，所述第二切削深度(D2)比所述第一切削深度(D1)深。


2.根据权利要求1所述的用于车辆车轮(10)的制造方法，其特征在于：
在所述重叠切削步骤中和在所述非重叠切削步骤中两者都使用相同的车刀(5)。


3.一种用于车辆车轮(10)的制造方法，其特征在于包括：
非重叠切削步骤，在所述非重叠切削步骤中，在允许切削痕迹在径向方向上彼此分离的进给速度下，以距给定基准位置(X)的第二切削深度(D2)，对所述车辆车轮(10)的设计部分执行车削加工；以及
重叠切削步骤，在所述重叠切削步骤中，在所述非重叠...

【专利技术属性】
技术研发人员：榛叶基彦，
申请(专利权)人：中央精机株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP