一种变频分体载具自动分离工装及系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种变频分体载具自动分离工装及系统，该工装包括第一基板4、载具纽扣剥离夹具2和电解电容固定夹具3；两个载具纽扣剥离夹具2分别对称设置在第一基板4下方的两侧，电解电容固定夹具3设置在第一基板4下方的中间；该系统包括所述工装和气缸驱动单元及动作单元。本实用新型专利技术利用机器人5与气缸进行配合，可以实现载具纽扣自动剥离，顺畅进行夹具切换、拆卸载具、旋转载具纽扣、拆卸载具返回等工序，自制电解电容固定夹具3，可以实现变频主板的载具自动化分离。

An automatic separation tooling and system of variable frequency split vehicle

【技术实现步骤摘要】
一种变频分体载具自动分离工装及系统
本技术涉及变频分体载具领域，具体涉及一种变频分体载具自动分离工装。
技术介绍
目前因为空调变频外机生产流程及其PCB板的设计特征，PCB板经波峰焊后需手工焊接功率元器件，故每块PCB板在进行波峰焊之前需要安装相关载具，预留元件插装位置。当PCB板在经过波峰焊后，PCB板的下方会连接有载具，该载具与PCB板之间通过载具纽扣连接。同时，PCB板上还会固定连接有电解电容。PCB板在经过波峰焊后，需专门安排员工对之前安装的载具进行载具纽扣剥离、载具拆卸、载具返回等工序。在此过程中，如果操作人员不熟练或用力不当，可能在拆卸的过程中损坏已焊接好的PCB板，不仅效率低下还极易增加生产成本。
技术实现思路
为了解决上述问题，本技术提出了一种变频分体载具自动分离工装，包括第一基板4、载具纽扣剥离夹具2和电解电容固定夹具3；两个载具纽扣剥离夹具2分别对称设置在第一基板4下方的两侧，电解电容固定夹具3设置在第一基板4下方的中间；还包括载具固定夹具1，所述载具固定夹具1与第一基板4的上表面固定连接。进一步地，载具纽扣剥离夹具2包括对称设置的第二基板20和设置在第二基板20外侧的第二气缸24，还包括设置于第二基板20间的滑动杆21，滑动杆21的两端贯穿第二基板20，其中一端穿过第二基板20与第二气缸24相连，滑动杆21的长度大于两个第二基板20间的距离，滑动杆21上穿有若干顶针23，顶针23与滑动杆21固定并随滑动杆21沿滑动杆21方向一起运动。进一步地，所述载具纽扣剥离夹具2的两个第二基板20间还设有固定杆22，固定杆22位于滑动杆21的正上方且与滑动杆21平行，固定杆22的两端与其两侧的第二基板20固定连接；贯穿滑动杆21的若干顶针23也贯穿固定杆22，顶针23随滑动杆21一起运动时也在固定杆22上滑动。进一步地，电解电容固定夹具3包括第三基板30、设置于第三基板30下方且可沿第三基板30上的第三滑动槽31移动的第三气缸32和与第三气缸32连接的夹头33，夹头33对称设置于第三气缸32的底部，两个夹头33可由第三气缸32推动向内侧运动，从而夹紧电解电容；进一步地，夹头33内侧与电解电容接触的部分设有凹槽。进一步地，夹头33内侧与电解电容接触的部分设有绒布。进一步地，所述载具固定夹具1包括可在第一基板4上滑动的第一气缸13、与第一气缸13的活塞杆相连的伸缩杆11和与伸缩杆11固定连接的夹板10，夹板10分立在第一基板4的两侧，第一基板4上设有第一滑动槽12，第一气缸13通过第一滑动槽12相对第一基板4滑动。进一步地，夹板10的内侧设有凹槽。本技术还提出了包括上述变频分体载具自动分离工装的变频分体载具自动分离系统，包括气缸驱动单元和动作单元，所述气缸驱动单元用于驱动变频分体载具自动分离工装上的气缸，动作单元用于移动变频分体载具自动分离工装。进一步地，将所述气缸驱动单元和动作单元集成为机器人5。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：1、本技术的工装与气缸配合，由气缸驱动顺畅进行夹具切换，从而实现旋转载具纽扣、载具纽扣剥离，拆卸载具等工序，实现变频主板的载具自动化分离。2、本技术的动作单元与工装配合，可以在将载具拆卸后，将载具放置在自动返回线体6，实现载具的自动回收利用。3、本技术实现了载具的自动分离与返回，无需员工进行拆卸周转，减少工人投入，据估算，至少能提高生产效率30％以上。附图说明图1为本技术一实施例的整体结构图；图2为载具固定夹具和第一基板的装配示意图；图3为载具纽扣剥离夹具的结构示意图；图4为电解电容固定夹具的结构示意图；图5为本技术应用的场景示意图；图中的标记所代表的含义：载具固定夹具1、载具纽扣剥离夹具2、电解电容固定夹具3、第一基板4、夹板10、伸缩杆11、第一滑动槽12、第一气缸13、第一凹槽14、第二基板20、滑动杆21、固定杆22、顶针23、第二气缸24、第三基板30、第三滑动槽31、第三气缸32、夹头33、第二凹槽34、机器人5、自动返回线体6、生产流水线7。具体实施方式经过波峰焊的PCB板的下方固定有载具，PCB板的上方固定有电解电容，载具与PCB板之间通过旋钮进行固定。利用本技术可以完成对载具和PCB板的分离，载具的回收等操作，下面通过一实施例具体阐述本技术及本技术的应用。实施例1本技术包括：一种变频分体载具自动分离系统，该系统包括气缸驱动单元、动作单元和一种变频分体载具自动分离工装(以下简称“该工装”)，该工装包括第一基板4、载具纽扣剥离夹具2和电解电容固定夹具3；两个载具纽扣剥离夹具2分别对称设置在第一基板4下方的两侧，电解电容固定夹具3设置在第一基板4下方的中间；该工装还包括载具固定夹具1，载具固定夹具1与第一基板4的上表面固定连接。该工装内的三种夹具(分别为载具固定夹具1、载具纽扣剥离夹具2和电解电容固定夹具3)由气缸驱动单元驱动，从而完成载具和PCB板的分离；动作单元用于移动该工装。具体地，该变频分体载具自动分离系统包括机器人5和该工装，机器人5控制该工装将PCB板和载具分离，并将载具送上自动返回线体6，将PCB板送上生产流水线7；电解电容固定夹具3夹住PCB板上方的电解电容，载具纽扣剥离夹具2剥离连接PCB板和载具的旋钮，使得载具与PCB板分离，载具落入自动返回线体6后，机器人5控制该工装将PCB板送上生产流水线7。上述描述如图1、图2、图4和图5所示。如图2所示，载具固定夹具1包括可在第一基板4上滑动的第一气缸13、与第一气缸13的活塞杆相连的伸缩杆11和与伸缩杆11固定连接的夹板10，第一基板4呈工字形，夹板10分立在工字形的两侧，第一基板4上设有第一滑动槽12，气缸通过第一基板4上的第一滑动槽12相对第一基板4滑动以适应不同型号的载具。夹板10的内侧设有凹槽使得夹板10能够更好地夹住载具。如图3所示，载具纽扣剥离夹具2包括对称设置的第二基板20和设置在第二基板20外侧的第二气缸24，同时还包括设置于第二基板20间且相互平行的滑动杆21和固定杆22，滑动杆21的两端贯穿第二基板20，其中一端穿过第二基板20与气缸相连，滑动杆21的长度大于两个第二基板20间的距离，固定杆22位于滑动杆21的正上方，固定杆22的两端与其两侧的第二基板20固定连接；滑动杆21和固定杆22上穿有若干顶针23，顶针23与滑动杆21固定并随滑动杆21一起运动，同时与固定杆22相对运动。如图4所示，电解电容固定夹具3包括第三基板30、设置于第三基板30下方且可沿第三基板30上的第三滑动槽31移动的第三气缸32和夹头33，夹头33对称设置于第三气缸32的底部，两个夹头33可由第三气缸32推动向内侧运动，从而夹紧电解电容；夹头33内侧与电解电容接触的部分可设有凹槽和绒布，用于增大夹头33与电解电容之本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种变频分体载具自动分离工装，其特征在于，包括第一基板(4)、载具纽扣剥离夹具(2)和电解电容固定夹具(3)；两个载具纽扣剥离夹具(2)分别对称设置在第一基板(4)下方的两侧，电解电容固定夹具(3)设置在第一基板(4)下方的中间。/n

【技术特征摘要】
1.一种变频分体载具自动分离工装，其特征在于，包括第一基板(4)、载具纽扣剥离夹具(2)和电解电容固定夹具(3)；两个载具纽扣剥离夹具(2)分别对称设置在第一基板(4)下方的两侧，电解电容固定夹具(3)设置在第一基板(4)下方的中间。


2.根据权利要求1所述的变频分体载具自动分离工装，其特征在于，还包括载具固定夹具(1)，所述载具固定夹具(1)与第一基板(4)的上表面固定连接。


3.根据权利要求2所述的变频分体载具自动分离工装，其特征在于，载具纽扣剥离夹具(2)包括对称设置的第二基板(20)和设置在第二基板(20)外侧的第二气缸(24)，还包括设置于第二基板(20)间的滑动杆(21)，滑动杆(21)的两端贯穿第二基板(20)，其中一端穿过第二基板(20)与第二气缸(24)相连，滑动杆(21)的长度大于两个第二基板(20)间的距离，滑动杆(21)上穿有若干顶针(23)，顶针(23)与滑动杆(21)固定并随滑动杆(21)沿滑动杆(21)方向一起运动。


4.根据权利要求3所述的变频分体载具自动分离工装，其特征在于，所述载具纽扣剥离夹具(2)的两个第二基板(20)间还设有固定杆(22)，固定杆(22)位于滑动杆(21)的正上方且与滑动杆(21)平行，固定杆(22)的两端与其两侧的第二基板(20)固定连接；贯穿滑动杆(21)的若干顶针(23)也贯穿固定杆(22)，顶针(23)随滑动杆(21)一起运动时也在固定杆(22)上滑动。


5.根据权利要求2所述的变频分体载具自动分离工装，其特征在于，电解电容固定夹具(3)...

【专利技术属性】
技术研发人员：王龙，于思贺，冯晓堤，王宁宁，薛忠，张卓，张伟超，晋艳庆，张桂雄，付斌斌，
申请(专利权)人：格力电器石家庄有限公司，珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13