具有新型扣压结构的热交换器制造技术

本实用新型专利技术涉及热交换器技术领域，尤其涉及一种具有新型扣压结构的热交换器，包括进流体室、出流体室以及芯体，所述芯体包括主板、侧板、扁管、外翅片以及内翅片，所述主板的中间设有用于安装所述扁管的倒角矩形孔，所述外翅片呈齿状结构，所述外翅片的设置于相邻所述扁管之间或扁管与侧板之间；所述内翅片设置于所述扁管内部；所述进、出流体室与所述芯体两侧的主板之间通过扣压结构相连。本实用新型专利技术在不增加热交换器的外型尺寸的前提下，通过改良扣压处的接触角度，将容易导致扣压处松动的压力分解弱化，改善了扣压处的受力情况，提高了热交换器的可靠性，能够降低泄漏发生的风险。

Heat Exchanger with New Squeezing Structure

【技术实现步骤摘要】
具有新型扣压结构的热交换器
本技术涉及热交换器
，尤其涉及一种具有新型扣压结构的热交换器。
技术介绍
热交换器设计用于有冷却和加热需求的场合。其本质是物理学上存在温度差的物体间进行热能传递的现象。热交换器进行热传递的主要形式为热传导。典型的扣压式热交换器由进流体室、出流体室、主板、侧板、密封圈、扁管、内翅片和外翅片等组成。其中热交换器的芯体由主板、侧板、密封圈、扁管、内翅片和外翅片等组成。热交换器按照其内部流体的流动方向主要分为横流式和纵流式。横流式的热交换器的进流体室和出流体室布置在芯的两侧。纵流式的热交换器的进流体室和出流体室布置在芯体的上下。在汽车和工程机械应用领域，随着法规的要求越来越严格，同时顾客对动力性的要求越来越高，这对热交换器的热交换性能提出了更高的要求，热交换器的外型尺寸也随之越来越大。受限于布置和轻量化设计的要求，分解给热交换器的空间和重量是有限的，因此如何在有限的布置空间和满足重量要求前提下提高热交换器的结构强度成了当下的设计难点。扣压式热交换器是通过机器或者人工扣压的方式将进、出流体室和主板组装在一起。进、出流体室和主板间扣压结构是扣压式热交换器的结构的薄弱点之一。热交换器的使用过程中，交变的压力及热应力容易使得扣压处结构失效而发生泄漏。正是基于上述考虑，本技术设计了一种具有新型扣压结构的热交换器，提高热交换器的整体结构强度，满足轻量化及布置要求。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种具有新型扣压结构的热交换器，提高热交换器的整体结构强度，满足轻量化及布置要求。为了实现本技术的目的,本技术采用的技术方案为：本技术公开了一种具有新型扣压结构的热交换器，包括进流体室、出流体室以及芯体，所述芯体包括主板、侧板、扁管、外翅片以及内翅片，所述主板的中间设有用于安装所述扁管的倒角矩形孔，所述外翅片呈齿状结构，所述外翅片的设置于相邻所述扁管之间或扁管与侧板之间；所述内翅片设置于所述扁管内部；所述进、出流体室与所述芯体两侧的主板之间通过扣压结构相连。所述扣压结构包括设置于所述进、出流体室底部的弧形凸台，所述弧形凸台呈拔模结构，所述弧形凸台的侧壁延长线与进、出流体室底面的延长线之间形成的夹角为锐角；所述主板上设有与所述弧形凸台相互贴合的呈弧形的翻边。所述扣压结构包括设置于所述进、出流体室底部的扣压平台，所述扣压平台的延长线与进、出流体室底面的延长线之间的夹角为锐角；所述主板上设有与所述扣压平台相互贴合的第二翻边，所述第二翻边的纵截面大致呈“L”形结构，所述第二翻边和所述扣压平台接触的内侧平面与进、出流体室底面的夹角为锐角。所述第二翻边上设有呈锯齿状的若干开口。所述进、出流体室与所述芯体的主板之间设有密封圈。本技术的有益效果在于：1.本技术在不增加热交换器的外型尺寸的前提下，通过改良扣压处的接触角度，将容易导致扣压处松动的压力分解弱化，改善了扣压处的受力情况，提高了热交换器的可靠性，能够降低泄漏发生的风险。附图说明图1为本技术热交换器的主视图；图2为本技术热交换器剖视图A-A；图3为实施例一中进、出流体室主视图；图4为实施例一中进、出流体室左视图；图5为实施例一热交换器的左视图；图6为实施例二中进、出流体室主视图；图7为实施例二中进、出流体室左视图；图8为实施例二热交换器的左视图图9为实施例二扣压处的局部剖视图。图中，1、进流体室；2、出流体室；3、芯体；4、主板；5、侧板；6、密封圈；7、扁管；8、外翅片；9、内翅片；10、弧形凸台；11、底面；12、翻边；13、扣压平台；15、第二翻边。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术进一步说明：参见图1-9。本技术公开了一种具有新型扣压结构的热交换器，包括进流体室1、出流体室2以及芯体3，所述芯体3包括主板4、侧板5、扁管7、外翅片8以及内翅片9，所述主板4的中间设有用于安装所述扁管7的倒角矩形孔，所述外翅片8呈齿状结构，所述外翅片8的设置于相邻所述扁管7之间或扁管7与侧板5之间；所述内翅片9设置于所述扁管7内部；所述进、出流体室与所述芯体3两侧的主板4之间通过扣压结构相连，所述进、出流体室与所述芯体3的主板4之间设有密封圈6，本案在不增加热交换器的外型尺寸的前提下，通过改良扣压处的接触角度，将容易导致扣压处松动的压力分解弱化，改善了扣压处的受力情况，提高了热交换器的可靠性，能够降低泄漏发生的风险。实施例一：本实施例扣压结构包括设置于所述进、出流体室底部的弧形凸台10，所述弧形凸台10呈拔模结构，所述弧形凸台10的侧壁延长线与进、出流体室底面11的延长线之间形成的夹角为锐角；所述主板4上设有与所述弧形凸台10相互贴合的呈弧形的翻边12。具体的，弧形凸台10为拔模结构，该拔模结构并非仅仅因为脱模需要而设计，而是使得弧形凸台10的表面与所述进、出流体室的底面11夹角α（即拔模角）小于90°，该角度α大于脱模所需的对应角度且小于90°，本实施例为80°；对应的所述主板4设计为：其翻边12内侧在扣压后和弧状凸台10贴合，翻边12可为带孔或不带孔结构，所述进、出流体室和主板4的材料可为任意材料，可局部或者全部设计为所述弧状凸台10，采用局部设计时作为局部结构加强。实施例二：本实施例扣压结构包括设置于所述进、出流体室底部的扣压平台13，所述扣压平台13的延长线与进、出流体室底面11的延长线之间的夹角为锐角；所述主板4上设有与所述扣压平台13相互贴合的第二翻边15，所述第二翻边15的纵截面大致呈“L”形结构，所述第二翻边15和所述扣压平台13接触的内侧平面与进、出流体室底面11的夹角为锐角。具体的，扣压平台13部分或全部与底面11夹角β小于90°，该角度β可为0°到90°之间的任意值，本实施例为10°，对应的所述主板4设计为：其第二翻边15带有锯齿状的若干开口，扣压后第二翻边15上未开口的部分内侧与扣压平台13贴合，即第二翻边15的内侧平面部分或全部与所述进、出流体室的底面11角度也小于90°，所述进、出流体室和主板4的材料可为任意材料，可局部或者全部设计为所述扣压平台13，采用局部设计时作为局部结构加强。以上所述仅为本技术的实施例，并非因此限制本技术的专利范围，需要说明的是，如出现术语“上”、“下”、“顶部”、“底部”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等同变换或直接或间接运用在相关的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种具有新型扣压结构的热交换器，其特征在于：包括进流体室（1）、出流体室（2）以及芯体（3），所述芯体（3）包括主板（4）、侧板（5）、扁管（7）、外翅片（8）以及内翅片（9），所述主板（4）的中间设有用于安装所述扁管（7）的倒角矩形孔，所述外翅片（8）呈齿状结构，所述外翅片（8）的设置于相邻所述扁管（7）之间或扁管（7）与侧板（5）之间；所述内翅片（9）设置于所述扁管（7）内部；所述进、出流体室与所述芯体（3）两侧的主板（4）之间通过扣压结构相连。

【技术特征摘要】
1.一种具有新型扣压结构的热交换器，其特征在于：包括进流体室（1）、出流体室（2）以及芯体（3），所述芯体（3）包括主板（4）、侧板（5）、扁管（7）、外翅片（8）以及内翅片（9），所述主板（4）的中间设有用于安装所述扁管（7）的倒角矩形孔，所述外翅片（8）呈齿状结构，所述外翅片（8）的设置于相邻所述扁管（7）之间或扁管（7）与侧板（5）之间；所述内翅片（9）设置于所述扁管（7）内部；所述进、出流体室与所述芯体（3）两侧的主板（4）之间通过扣压结构相连。2.根据权利要求1所述的具有新型扣压结构的热交换器，其特征在于：所述扣压结构包括设置于所述进、出流体室底部的弧形凸台（10），所述弧形凸台（10）呈拔模结构，所述弧形凸台（10）的侧壁延长线与进、出流体室底面（11）的延长线之间形成的夹角为锐角；所述主板（4）...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭晓冬，聂晓龙，杨晓荣，邓俊龙，杨国伟，邱良平，
申请(专利权)人：江铃汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江西,36