一种用于制备金属管缩管的装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种用于制备金属管缩管的装置，其包括至少一个模具，模具内设有用于容纳待缩口金属管的通孔，所述通孔包括锥形孔和直型孔，所述锥形孔的一端设置于模具的上端面上、并形成了能够作为待缩口金属管插入的入口部，锥形孔的另一端与所述直型孔连通；所述直型孔中各处的直径一致，所述锥形孔由入口部至与直型孔连接的一端其直径依次减小，且锥形孔入口部的直径不小于待缩口金属管的直径。该模具的具体结构的设计使得金属管在伸入过程中具有缓冲的效果，压缩力有一个渐变的过程，且该模具的具体设计使得所制备的缩口的金属管的厚度基本一致，应力较小，使用效果好，寿命长，且外部视觉效果好。

A Device for Preparing Metal Pipe Shrinkage

The utility model relates to a device for preparing metal tube shrinkage pipe, which comprises at least one die. The die is provided with a through hole for accommodating the metal tube to be shrinked. The through hole includes a conical hole and a straight hole. One end of the conical hole is arranged on the upper end surface of the die, and an entry part capable of being inserted into the metal tube to be shrinked is formed. The other end of the conical hole is said to be straight. The diameter of the tapered hole decreases from the entrance to the end connected with the straight hole, and the diameter of the entrance of the tapered hole is not less than the diameter of the metal tube to be contracted. The design of the die structure makes the metal tube have buffer effect in the process of extending, and the compression force has a gradual change process. Moreover, the die design makes the thickness of the metal tube with the shrinkage basically the same, the stress is small, the use effect is good, the service life is long, and the external visual effect is good.

【技术实现步骤摘要】
一种用于制备金属管缩管的装置
本技术涉及一种用于制备金属管缩管的装置。
技术介绍
在现有技术中，金属管的缩口工艺，基本为通过采用固定模具浇注而成。目前还没有通过成品金属管进行缩口的成熟工艺，虽然通过金属管进行制备是本领域技术人员理想的方法，但由于该方法制备的缩口金属管品质差、寿命短、使用受限等因素，导致该方法还没有成熟的工艺系统。而本专利技术人通过研究，采用独特的模具结构设计等等实现了金属管直接缩口的目的，且效果很好。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的是提供一种用于制备金属管缩管的装置，以解决现有技术中提到的不足。本技术的目的是通过以下技术方案来实现：一种用于制备金属管缩管的装置，其包括至少一个模具，所述模具内设有用于容纳待缩口金属管的通孔，所述通孔包括锥形孔和直型孔，所述锥形孔的一端设置于模具的上端面上、并形成了能够作为待缩口金属管插入的入口部，锥形孔的另一端与所述直型孔连通；所述直型孔中各处的直径一致，所述锥形孔由入口部至与直型孔连接的一端其直径依次减小，且锥形孔入口部的直径不小于待缩口金属管的直径，锥形孔与直型孔连接的一端的直径与直型孔的直径一致。进一步地，所述入口部与模具上端面通过圆角或弧形的面连接，且入口部的直径大于待缩口金属管的直径。进一步地，所述锥形孔的角度为10～30度。进一步地，所述锥形孔的角度为13～20度。进一步地，所述锥形孔与直型孔通过弧形面连接。进一步地，所述弧形面由与锥形孔连接的一端至与直型孔连接的一端其直径依次减小，且与锥形孔连接的一端的直径不大于锥形孔的任何一处的直径，与直型孔连接的一端的直径与直型孔直径一直。进一步地，所述弧形面的高度为0.5～3mm。进一步地，所述直型孔的一端与锥形孔连通，另一端位于模具的后端面上。本技术至少具有以下有益效果：本技术提供了一种用于制备金属管缩管的装置，该模具的具体结构的设计使得金属管在伸入过程中具有缓冲的效果，压缩力有一个渐变的过程，且该模具的具体设计使得所制备的缩口的金属管的厚度基本一致，应力较小，使用效果好，寿命长，且外部视觉效果好；且通过该套装使得缩口工艺简单，操作方便。附图说明图1为本技术实施例中所述的模具的剖面结构示意图；图2A为本技术实施例中所述的模具组件中的大孔径模具结构示意图；图2B为本技术实施例中所述的模具组件中的较小模具结构示意图；图2C为本技术实施例中所述的模具组件中的小孔径模具结构示意图；图3为本技术实施例中所述的架体与模具配合关系的剖面图；图4为本技术实施例中所述的金属管与模具配合缩口的结构示意图。图中，2、架体，3、模具，6、金属管，14、大直径部，15、小直径部，16、锥形孔，17、直型孔，18、入口部，19、圆角，20、弧形面，21、凹部，22、固定环。具体实施方式下面对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。以下提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通方法人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例1一种用于制备金属管缩管的装置，其包括至少一个模具3，如图1所示，所述模具3内设有用于容纳待缩口金属管的通孔，所述通孔包括锥形孔16和直型孔17，所述锥形孔16的一端设置于模具3的上端面上、并形成了能够作为待缩口金属管6插入的入口部18，锥形孔16的另一端与所述直型孔17连通；所述直型孔17中各处的直径一致，即为直筒状的孔，所述锥形孔16由入口部18至与直型孔17连接的一端其直径依次减小，且锥形孔16入口部18的直径不小于待缩口金属管6的直径，锥形孔16与直型孔17连接的一端的直径与直型孔17的直径一致。所述直型孔17的一端与锥形孔16连通，另一端位于模具的后端面上。如图1所示，所述入口部18与模具3上端面或前端面通过圆角19或弧形的面连接，且入口部18的直径大于待缩口金属管的直径，通常，圆角19位于外侧的一端的直径大于待缩口金属管的直径，通常大2～10mm，如5mm或6mm，圆角19位于内侧的直径与待缩口金属管的直径一致，圆角的设置使得待缩口金属管的直径进入通孔更精确也更准确更容易。所述锥形孔16的角度α为10～30度，如图1所示，锥形孔16的角度对于缩口的金属管成型影响极大，太大则使得缩口后的金属管应力极大，待缩口金属管在缩口的过程中阻力太大，且缩口处不平整或出现褶皱，有时还会使缩口金属管中不同地方的耐力程度相差很大，导致严重影响其使用甚至无法使用；角度太小则无法实现较大比例的缩口，如可能只能使直径缩小5mm以内甚至3mm以内，导致缩口的意义不大。进一步优选地，所述锥形孔16的角度为α13～20度，如16度。缩口后管口光滑漂亮，应力小，使用强度高，使用效果好。作为进一步优选的实施方式，直型孔通常比其所加工的待缩口金属管的直径小2-10mm；具体感觉金属管的规格要缩口的程度等等进行确定。作为进一步优选的实施方式，所述锥形孔16与直型孔17的连接处通过弧形面20连接，该弧形面20为向通孔内凸出的弧形面。作为进一步优选的实施方式，所述弧形面20由与锥形孔16连接的一端至与直型孔17连接的一端其直径依次减小，且与锥形孔16连接的一端的直径不大于锥形孔16的任何一处的直径，与直型孔17连接的一端的直径与直型孔17直径一直。所述弧形面20的高度为0.5～3mm，如1mm，具体根据实际情况而定。通过弧形面20的设置使得缩口后的金属管不会出现厚度忽薄忽厚的现象，也不会出现某一处受力太小导致寿命短或无法正常使用的情况。在本实施例中，具体使用时，将待缩口金属管由入口部逐渐伸入通孔内进行缩口，然后取出金属管便可，取出以后的金属管变为经过缩口的金属管。操作过程中，可将模具固定，移动待缩口金属管使其逐渐进入模具，也可以固定待缩口金属管然后移动模具从而将模具逐渐套在待缩口金属管上；两种方式均可。实施例2在实施例1的基础上，如图2A-2C所示，且由图2A至图2C中，其直型孔17的直径依次缩小；上述的模具套装包括至少两个不同直径大小的模具3，此处的直径大小指的是直型孔17的直径大小，在最大直径模具中，直型孔的直径小于待缩口金属管的直径；最小的模具3中，直型孔17的直径与缩口后的成品缩口管的最小直径处基本一致。所有所述模具3中的所述锥形孔16的角度α一致，只有该角度一致才能使所制作的缩口的金属管中缩口处的厚度基本一致、品质好、寿命长，使用效果好。所有所述模具3的入口部18直径一致，其对于缩口长度有一定的限位作用。由于不同直径大小的模具3高度、锥形孔16的角度以及入口部18的直径均不变，故导致不同大小的模具3中，其锥形孔16的高度和直行孔的高度都在变化，再将相邻两个模具3的直径差设定特定的数据，这样使得做出来的模具3光滑、漂亮、厚度变化不明显，基本各处厚度均匀，不会出现厚度突然增厚或突然变薄，更重要的是应力较小，使用寿命长，使用效果好。作为进一步优选的实施方式，各个所述模具3的外形一致，即外部的高度以及何处的宽度或外径等均一致，方便使不同大小的模具3均能够安装本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于制备金属管缩管的装置，其包括至少一个模具，其特征在于：所述模具内设有用于容纳待缩口金属管的通孔，所述通孔包括锥形孔和直型孔，所述锥形孔的一端设置于模具的上端面上、并形成了能够作为待缩口金属管插入的入口部，锥形孔的另一端与所述直型孔连通；所述直型孔中各处的直径一致，所述锥形孔由入口部至与直型孔连接的一端其直径依次减小，且锥形孔入口部的直径不小于待缩口金属管的直径，锥形孔与直型孔连接的一端的直径与直型孔的直径一致。

【技术特征摘要】
1.一种用于制备金属管缩管的装置，其包括至少一个模具，其特征在于：所述模具内设有用于容纳待缩口金属管的通孔，所述通孔包括锥形孔和直型孔，所述锥形孔的一端设置于模具的上端面上、并形成了能够作为待缩口金属管插入的入口部，锥形孔的另一端与所述直型孔连通；所述直型孔中各处的直径一致，所述锥形孔由入口部至与直型孔连接的一端其直径依次减小，且锥形孔入口部的直径不小于待缩口金属管的直径，锥形孔与直型孔连接的一端的直径与直型孔的直径一致。2.根据权利要求1所述的用于制备金属管缩管的装置，其特征在于：所述入口部与模具上端面通过圆角或弧形的面连接，且入口部的直径大于待缩口金属管的直径。3.根据权利要求1所述的用于制备金属管缩管的装置，其特征在于：所述锥形孔的角度为1...

【专利技术属性】
技术研发人员：柯金波，
申请(专利权)人：广西玖环科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广西,45