一种主轴承盖、气缸体下体及车辆制造技术

本实用新型专利技术提供一种主轴承盖、气缸体下体及车辆，该主轴承盖，包括：主轴承盖本体，所述主轴承盖本体的顶部的中间位置设置有弧形的轴承安装位，所述轴承安装位的两端均设置有螺栓安装孔，所述主轴承盖本体的底部设置有第一减重凹槽和第二减重凹槽，所述主轴承盖本体上设置有减重孔，所述减重孔位于所述轴承安装位的下方。由于主轴承盖本体上设置有第一减重凹槽、第二减重凹槽和减重孔，因而能够减轻主轴承盖的重量，从而减小发动机整机的质量，进而有利于发动机的轻量化设计；且结构简单，制造成本较低。

【技术实现步骤摘要】
一种主轴承盖、气缸体下体及车辆
本技术涉及车辆
，尤其涉及一种主轴承盖、气缸体下体及车辆。
技术介绍
发动机是车辆动力系统中的重要部件，主要为车辆提供动力；而曲轴是发动机中的核心部件，通常安装于发动机的气缸体上，主要用于传递扭矩以驱动其他部件工作。发动机的曲轴在进行固定时，需要用到主轴承盖，为了保障主轴承盖的机械性能，目前使用的主轴承盖通常较为笨重，导致发动机整机质量较大，这不利于发动机的轻量化设计。
技术实现思路
本技术实施例提供一种主轴承盖、气缸体下体及车辆，以解决目前使用的主轴承盖通常较为笨重，导致发动机整机质量较大的问题。为解决上述技术问题，本技术是这样实现的：第一方面，本技术实施例提供了一种主轴承盖，包括：主轴承盖本体，所述主轴承盖本体的顶部的中间位置设置有弧形的轴承安装位，所述轴承安装位的两端均设置有螺栓安装孔，所述主轴承盖本体的底部设置有第一减重凹槽和第二减重凹槽，所述主轴承盖本体上设置有减重孔，所述减重孔位于所述轴承安装位的下方。可选的，所述主轴承盖本体的相对两侧均设置有第三减重凹槽。可选的，所述主轴承盖本体的相对两侧中的每一侧均设置两个所述第三减重凹槽。可选的，所述减重孔为通孔和/或所述螺栓安装孔为通孔。可选的，所述减重孔为三角形减重孔。可选的，所述减重孔的数量为2，其中一个所述减重孔位于所述轴承安装位、所述第一减重凹槽之间，另一个所述减重孔位于所述轴承安装位与所述第二减重凹槽之间。可选的，以下连接处中的至少一个呈弧形过渡：所述轴承安装位与所述主轴承盖本体的连接处、所述减重孔与所述主轴承盖本体的连接处、所述第一减重凹槽与所述主轴承盖本体的连接处或所述第二减重凹槽与所述主轴承盖本体的连接处。第二方面，本技术实施例还提供一种气缸体下体，包括：气缸体下体本体以及上述主轴承盖，所述主轴承盖镶锲于所述气缸体下体本体内。可选的，所述气缸体下体本体为铸铝气缸体下体本体，所述主轴承盖为铸铁主轴承盖，所述铸铝气缸体下体本体与所述铸铁主轴承盖采用铸造形成一体结构。第三方面，本技术实施例还提供一种车辆，包括：上述气缸体下体。本技术的有益效果如下：这样，本技术实施例中，由于主轴承盖本体上设置有第一减重凹槽、第二减重凹槽和减重孔，因而能够减轻主轴承盖的重量，从而减小发动机整机的质量，进而有利于发动机的轻量化设计；且结构简单，制造成本较低。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术一实施例提供的主轴承盖的结构图之一；图2是本技术一实施例提供的主轴承盖的结构图之二；图3是本技术一实施例提供的气缸体下体的结构图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1至图2所示，一种主轴承盖100，包括：主轴承盖本体1，所述主轴承盖本体1的顶部的中间位置设置有弧形的轴承安装位2，所述轴承安装位2的两端均设置有螺栓安装孔3，所述主轴承盖本体1的底部设置有第一减重凹槽4和第二减重凹槽5，所述主轴承盖本体1上设置有减重孔6，所述减重孔6位于所述轴承安装位2的下方。其中，上述主轴承盖100可以是用于与车辆的发动机的气缸体连接，以固定发动机的曲轴。另外，此处所指的车辆可以是汽车如家用轿车、越野车、出租车、公交车、大巴车或卡车等，也可以是火车，还可以是地铁，对此本技术不作限定。上述主轴承盖本体1可以是铸铝主轴承盖本体，由于铸铝的质量较轻，因而更加有利于减轻主轴承盖100的重量。上述弧形的轴承安装位2可以是设置于主轴承盖本体1上的弧形槽。上述螺栓安装孔3可以是用于穿过螺栓，以连接主轴承盖100与车辆的发动机气缸体；上述螺栓安装孔3可以是盲孔；上述螺栓安装孔3可以是内螺纹孔。上述轴承盖本体1的底部可以是与上述轴承盖本体1的顶部相对设置；上述第一减重凹槽4和第二减重凹槽5可以是相邻设置。上述减重孔6位于所述轴承安装位2的下方，可以是减重孔6位于轴承盖本体1的底部和顶部之间，且位于轴承安装位2的下方。上述轴承安装位2的宽度可以是大于上述轴承盖本体除轴承安装位2以外的其他部位的宽度。这样，本技术实施例中，由于主轴承盖本体上设置有第一减重凹槽、第二减重凹槽和减重孔，因而能够减轻主轴承盖的重量，从而减小发动机整机的质量，进而有利于发动机的轻量化设计；且结构简单，制造成本较低。可选的，所述主轴承盖本体1的相对两侧均设置有第三减重凹槽7。其中，上述第三减重凹槽7与轴承盖本体1的连接处可以是呈弧形过渡，呈弧形过渡时能够使主轴承盖100的强度和刚度更好。这样，通过在主轴承盖本体的相对两侧均设置有第三减重凹槽，能够进一步减轻主轴承盖的重量，从而进一步减小发动机整机的质量。可选的，所述主轴承盖本体1的相对两侧中的每一侧均设置两个所述第三减重凹槽7。这样，通过在每一侧设置两个第三减重凹槽能够使得主轴承盖的减重效果更好。另外，在主轴承盖本体的相对两侧中的每一侧也可以是设置两个以上的第三减重凹槽。可选的，所述减重孔6为通孔和/或所述螺栓安装孔3为通孔。这样，将减重孔设为通孔和/或将螺栓安装孔设置为通孔能够使得主轴承盖的减重效果更好；而且将螺栓安装孔设为通孔使得安装螺栓能够穿过主轴承盖本体，因而更加有利于主轴承盖的固定。可选的，所述减重孔6为三角形减重孔。其中，上述减重孔6也可以是圆形减重孔、方形减重孔或不规则形减重孔。这样，由于三角形减重孔能够进一步保障主轴承盖本体的顶部边缘和底部边缘到减重孔的厚度，因而更加有利于保障主轴承盖的强度。可选的，所述减重孔6的数量为2，其中一个所述减重孔6位于所述轴承安装位2、所述第一减重凹槽4之间，另一个所述减重孔6位于所述轴承安装位2与所述第二减重凹槽5之间。其中，上述两个减重孔6可以是对称设置。这样，通过设置2个减重孔能够使得主轴承盖的减重效果更好。可选的，以下连接处中的至少一个呈弧形过渡：所述轴承安装位2与所述主轴承盖本体1的连接处、所述减重孔6与所述主轴承盖本体1的连接处、所述第一减重凹槽4与所述主轴承盖本体1的连接处或所述第二减重凹槽5与所述主轴承盖本体1的连接处。这样，由于连接处呈弧形过渡，因而能够使得主轴承盖的强度和刚度更好。可选的，所述主轴承盖本体1上设置有加强筋。这样，通过设置加强筋能够进一步提高主轴承盖的强度，进而能够使得主轴承盖更加牢靠。如图3所示，一种气缸体下体，包括：气缸体下体本体200以及上述实施例中任意实施方式所述的主轴承盖100，所述主轴承盖100镶锲于所述气缸体下体本体200内。其中，上述气缸体下体可以是用于与车辆的平分式缸体连接；上述气缸体下体又可以称为油底壳上体。上述主轴承盖100镶锲于所述气缸体下体本体200内可以是理解为主轴承盖100嵌设于气缸体下体本体本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种主轴承盖，其特征在于，包括：主轴承盖本体，所述主轴承盖本体的顶部的中间位置设置有弧形的轴承安装位，所述轴承安装位的两端均设置有螺栓安装孔，所述主轴承盖本体的底部设置有第一减重凹槽和第二减重凹槽，所述主轴承盖本体上设置有减重孔，所述减重孔位于所述轴承安装位的下方。

【技术特征摘要】
1.一种主轴承盖，其特征在于，包括：主轴承盖本体，所述主轴承盖本体的顶部的中间位置设置有弧形的轴承安装位，所述轴承安装位的两端均设置有螺栓安装孔，所述主轴承盖本体的底部设置有第一减重凹槽和第二减重凹槽，所述主轴承盖本体上设置有减重孔，所述减重孔位于所述轴承安装位的下方。2.根据权利要求1所述的主轴承盖，其特征在于，所述主轴承盖本体的相对两侧均设置有第三减重凹槽。3.根据权利要求2所述的主轴承盖，其特征在于，所述主轴承盖本体的相对两侧中的每一侧均设置两个所述第三减重凹槽。4.根据权利要求1中所述的主轴承盖，其特征在于，所述减重孔为通孔和/或所述螺栓安装孔为通孔。5.根据权利要求1所述的主轴承盖，其特征在于，所述减重孔为三角形减重孔。6.根据权利要求1所述的主轴承盖，其特征在于，所述减重孔的数量为2，其中一个所述减重孔位...

【专利技术属性】
技术研发人员：盛效魁，刘强，白常勋，兰燕杰，张艳青，贺燕铭，宫雨，李斌，黄文炳，
申请(专利权)人：北京汽车动力总成有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11