一种新型驾驶室悬置橡胶软垫制造技术

本实用新型专利技术涉及一种新型驾驶室悬置橡胶软垫，其特征在于：橡胶本体为对称结构，橡胶本体上开有贯穿橡胶本体的上空腔和下空腔，上空腔为“M”字形结构，下空腔为哑铃形结构；橡胶本体外套有外套管，外套管为采用无缝钢管加工而成;软垫本体中心位置为内套管，内套管采用铸铝材料铸造成型。其解决现有技术中由于悬置软垫的刚度偏大、位移较小，从而导致对底盘传递来的振动衰减能力较弱的问题；同时，为了避免由于刚度较低导致位移较大的弊端，通过合理的结构设计，实现了两级刚度的特征，这样既解决了高频低振幅时的舒适性问题，又能在低频大振幅时对驾驶室具有限位作用，避免与周边零件的干涉。

【技术实现步骤摘要】
一种新型驾驶室悬置橡胶软垫
本技术涉及一种新型驾驶室悬置橡胶软垫，属于商用卡车驾驶室悬置系统

技术介绍
目前，中型卡车驾驶室前悬置大都采用悬置软垫作为减振元件，橡胶软垫基本都是采用大刚度、小行程的结构，其刚度一般在2000N/mm以上，位移在5mm以内。但目前随着用户对驾乘舒适性的要求越来越高，现有悬置软垫已不能满足市场需求。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种新型驾驶室悬置橡胶软垫，其解决现有技术中由于悬置软垫的刚度偏大、位移较小，从而导致对底盘传递来的振动衰减能力较弱的问题；同时，为了避免由于刚度较低导致位移较大的弊端，通过合理的结构设计，实现了两级刚度的特征，这样既解决了高频低振幅时的舒适性问题，又能在低频大振幅时对驾驶室具有限位作用，避免与周边零件的干涉。本技术的技术方案是这样实现的：一种新型驾驶室悬置橡胶软垫，由软垫本体、外套管、内套管、上空腔、下空腔、上空腔上腔面、上空腔下腔面、上空腔上腔面凸起、上空腔下腔面凸起、下空腔上腔面、下空腔下腔面、下空腔上腔面凸起、下空腔下腔面凸起组成，其特征在于：橡胶本体为对称结构，橡胶本体上开有贯穿橡胶本体的上空腔和下空腔，上空腔为“M”字形结构，下空腔为哑铃形结构；上空腔的“M”字形结构包括上空腔上腔面和上空腔下腔面；上空腔上腔面中间位置设置有上空腔上腔面凸起，与上空腔下腔面中间位置设置的上空腔下腔面凸起配合，上空腔“M”字形结构的上空腔上腔面和上空腔下腔面之间的间隙为3mm；下空腔的哑铃形结构包括下空腔上腔面和下空腔下腔面，下空腔上腔面的中间位置设置有下空腔上腔面凸起，与下空腔下腔面中间位置设置的下空腔下腔面凸起配合;下空腔的下空腔上腔面和下空腔下腔面之间的间隙为12mm；橡胶本体外套有外套管，外套管为采用无缝钢管加工而成;软垫本体中心位置为内套管，内套管采用铸铝材料铸造成型。本技术的积极效果是其在结构上进行了全新的设计，通过增加橡胶外径尺寸和内部空腔结构，实现了较大的位移和较低的刚度，具有典型的两级刚度特征，提升整车的驾乘舒适性和安全性；悬置软垫橡胶本体通过硫化工艺与外套管和内套管进行连接，有利于降低生产装配工艺的难度，减少生产时间和成本，提高装配效率。附图说明图1为本技术的结构图。图2为本技术的主视图。图3为本技术的内套管的结构图。图4为悬置软垫Z向刚度曲线图。具体实施方式下面结合附图对本技术做进一步说明：如图1-3所示，一种新型驾驶室悬置橡胶软垫，由软垫本体1、外套管2、内套管3、上空腔4、下空腔5、上空腔上腔面6、上空腔下腔面7、上空腔上腔面凸起8、上空腔下腔面凸起9、下空腔上腔面10、下空腔下腔面11、下空腔上腔面凸起12、下空腔下腔面凸起13组成，其特征在于：橡胶本体1为对称结构，橡胶本体1上开有贯穿橡胶本体1的上空腔4和下空腔5，上空腔4为“M”字形结构，下空腔为哑铃形结构；上空腔4的“M”字形结构包括上空腔上腔面6和上空腔下腔面7；上空腔上腔面6中间位置设置有上空腔上腔面凸起8，与上空腔下腔面7中间位置设置的上空腔下腔面凸起9配合，上空腔“M”字形结构的上空腔上腔面6和上空腔下腔面7之间的间隙为3mm；下空腔5的哑铃形结构包括下空腔上腔面10和下空腔下腔面11，下空腔上腔面10的中间位置设置有下空腔上腔面凸起12，与下空腔下腔面11中间位置设置的下空腔下腔面凸起13配合;下空腔5的下空腔上腔面10和下空腔下腔面11之间的间隙为12mm；橡胶本体1外套有外套管2，外套管2为采用无缝钢管加工而成；软垫本体1中心位置为内套管3,内套管3采用铸铝材料铸造成型。如图1所示，本技术的一种用于中型卡车驾驶室的悬置软垫结构，包括橡胶本体1、外套管2和内套管3。橡胶本体1为对称结构，设置有贯穿该本体的上空腔4和下空腔5。上空腔4为“M”字形结构，下空腔为“哑铃”形结构。这种悬置软垫结构，较现有软垫结构做了大幅度的结构改进设计，通过增加橡胶本体直径和内部空腔结构来降低悬置软垫的刚度、增加变形量、提高整车的驾乘舒适性和NVH性能。悬置软垫的空腔结构还能增加橡胶的散热能力、提高软垫自身疲劳性能、增加悬置的使用寿命。如图1所示，上空腔的“M”字形结构包括上腔面6和下腔面7；上腔面6中间位置设置有凸起8，与下腔面7中间位置设置的上空腔下腔面凸起9配合，限制驾驶室在低频大振幅是的位移量，降低因振动过大而造成的对悬置软垫的损坏。上空腔“M”字形结构的上腔面6和下腔面7之间的间隙为3mm，根据有限元软件的分析结果，如果该间隙值过小，在驾驶室受到向上的冲击力时其位移较小，产生的缓冲效果有限。而当该间隙值设置过大时则会造成上空腔下腔面7局部变形量过大，容易造成橡胶本体因局部应变超标而损坏。如图1所示，下空腔5的哑铃形结构包括下空腔上腔面10和下空腔下腔面11。上腔面10的中间位置设置有下空腔上腔面凸起12，与下空腔下腔面11中间位置设置的下空腔下腔面凸起13配合，限制驾驶室在低频大振幅是的位移量，降低因振动过大而造成的对悬置软垫的损坏。哑铃形结构的下空腔上腔面10和下空腔下腔面11之间的间隙为12mm，根据有限元软件的分析结果，如果该间隙值过小，在驾驶室受到向下的冲击力时其位移较小，产生的缓冲效果有限。而当该间隙值设置过大时则会造成上空腔下腔面7和下空腔上腔面10局部变形量过大，容易造成橡胶本体因局部应变超标而损坏。如图1所示，外套管2的“O”字形结构采用无缝钢管加工而成，其材料一般为优质碳素结构钢。如图2所示，内套管3的“中”字形结构采用铸造工艺成型，从轻量化角度考虑，可以选用铸造铝合金。同时，为了进一步降低重量，内套管中间设置有贯通的减重孔。综上所述，通过增大软垫外径和内部空腔的结构，降低了悬置软垫的刚度、增大了其变形量，改善了橡胶本体的散热状况。在图4中可以看出，本技术的悬置软垫在Z向上的刚度值具有典型的两级刚度特征。第一级刚度（350N/mm）较现有技术方案有了大幅度降低，大大提升了悬置软垫的缓冲能力。同时，为了防止悬置软垫位移过大而造成的损坏，上、下空腔的限位结构保证了总成的第二级刚度（1600N/mm），限制了悬置软垫的极限位移，提升了驾驶室的安全性。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种新型驾驶室悬置橡胶软垫，由软垫本体、外套管、内套管、上空腔、下空腔、上空腔上腔面、上空腔下腔面、上空腔上腔面凸起、上空腔下腔面凸起、下空腔上腔面、下空腔下腔面、下空腔上腔面凸起、下空腔下腔面凸起组成，其特征在于：橡胶本体为对称结构，橡胶本体上开有贯穿橡胶本体的上空腔和下空腔，上空腔为“M”字形结构，下空腔为哑铃形结构；上空腔的“M”字形结构包括上空腔上腔面和上空腔下腔面；上空腔上腔面中间位置设置有上空腔上腔面凸起，与上空腔下腔面中间位置设置的上空腔下腔面凸起配合，上空腔“M”字形结构的上空腔上腔面和上空腔下腔面之间的间隙为3mm； 下空腔的哑铃形结构包括下空腔上腔面和下空腔下腔面，下空腔上腔面的中间位置设置有下空腔上腔面凸起，与下空腔下腔面中间位置设置的下空腔下腔面凸起配合;下空腔的下空腔上腔面和下空腔下腔面之间的间隙为12mm；橡胶本体外套有外套管，外套管为采用无缝钢管加工而成;软垫本体中心位置为内套管， 内套管采用铸铝材料铸造成型。

【技术特征摘要】
1.一种新型驾驶室悬置橡胶软垫，由软垫本体、外套管、内套管、上空腔、下空腔、上空腔上腔面、上空腔下腔面、上空腔上腔面凸起、上空腔下腔面凸起、下空腔上腔面、下空腔下腔面、下空腔上腔面凸起、下空腔下腔面凸起组成，其特征在于：橡胶本体为对称结构，橡胶本体上开有贯穿橡胶本体的上空腔和下空腔，上空腔为“M”字形结构，下空腔为哑铃形结构；上空腔的“M”字形结构包括上空腔上腔面和上空腔下腔面；上空腔上腔面中间位置设置有上空腔上腔面凸起，...

【专利技术属性】
技术研发人员：李建华，李广志，齐靖，
申请(专利权)人：中国第一汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：吉林,22