铰接式自卸车排气管隔振支承制造技术

本实用新型专利技术公开了一种铰接式自卸车排气管隔振支承，包括设置在铰接式自卸车发动机与排气管之间的隔振支承；隔振支承包括环形安装板、加强弯板和连接环形安装板与加强弯板的弯管；环形安装板的形状与发动机的飞轮壳端面相贴合，通过紧固件与发动机的飞轮壳端面固定连接；加强弯板的形状与排气管连接在发动机排气口的一端相配合，通过紧固件与排气管固定连接。本实用新型专利技术通过设置连接于发动机与排气管的隔振支承，以解决铰接式自卸车管设计及隔振支承问题，同时降低振动危害，成本低且实用性较强。

【技术实现步骤摘要】
铰接式自卸车排气管隔振支承
本技术涉及铰接式自卸车
，适用于排气管及其隔振支承。
技术介绍
铰接式自卸车深受金属矿业、建材矿业等开采业主青睐的原因之一在于其良好的通过性和灵活性，这也意味着，相对于刚性自卸车等非道路专业车辆，铰接式自卸车的车身狭小，其排气管设计空间相应狭小。为减小排气管振动和排气管自身重量对发动机排气口强度的影响，并降低因振动而产生的噪声，需要在狭小的空间巧妙设计排气管并进行隔振支承。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题为：通过在铰接式自卸车上配置包括端部刚性管、弹性管、尾部刚性管的排气管，并于端部刚性管配置贴合发动机飞轮壳端面并紧固连接的隔振支承，以解决铰接式自卸车排气管设计及隔振支承问题，同时降低振动危害，成本低且实用性较强。本技术采取的技术方案具体为：铰接式自卸车排气管隔振支承，其特征是，包括设置在铰接式自卸车发动机与排气管之间的隔振支承；隔振支承包括环形安装板、加强弯板和连接环形安装板与加强弯板的弯管；环形安装板的形状与发动机的飞轮壳端面相贴合，通过紧固件与发动机的飞轮壳端面固定连接；加强弯板的形状与排气管连接在发动机排气口的一端相配合，通过紧固件与排气管固定连接。环形安装板上设有紧固连接孔，隔振支承通过环形安装板贴合发动机的飞轮壳端面，并由紧固件紧固连接。排气管包括位于两端的端部刚性管和尾部刚性管，端部刚性管和尾部刚性管之间由弹性管结合贯通，所述弹性管水平放置。隔振支承的加强弯板上设有长圆连接孔，加强弯板通过紧固件与连接在发动机排气口上的排气管的端部刚性管固定连接。所述长圆连接孔为可与U形螺栓对应连接的两个长圆孔。U形螺栓卡在端部刚性管外壁上后，贯穿隔加强弯板上的长圆连接孔，由紧固件紧固。为降低排气管振动对发动机排气口有害影响并补偿加工及装配误差，排气管上设置弹性管，同时为保证弹性管的可靠性，弹性管水平放置。由于排气管所在的空间尤其发动机排气口处空间狭小，弹性管置于排气管中部并水平放置，发动机排气口处设置端部刚性管与之相连，尾部刚性管位于排气管的后部；因受空间限制较大端部刚性管折弯多且折弯角度偏小。为降低端部刚性管自重及振动对发动机排气口有害影响，设置隔振支承。隔振支承包括环形安装板、弯管、加强弯板，弯管下部与环形安装板的侧边焊接连接、上部与加强弯板焊接连接。为避免干涉，环形安装板的形状和尺寸匹配发动机飞轮端面；为增加隔振的强度，弯管采用中空钢管折弯而成，其折弯形状和尺寸由发动机飞轮端面、端部刚性管和加强弯板及空间内电线、液压油管等多种因素决定。为增加环形安装板自身及其与弯管的焊接强度，于二者焊接处，环形安装板的两相邻侧边折弯至堵上弯管下端部中空孔，致焊接长度加长以增强焊接强度的同时防止水、油、污物进入弯管内部，避免水、油、污物对弯管内部的腐蚀、生锈。为与发动机飞轮端面可靠紧固连接，环形安装板上设有紧固连接孔；加强弯板通过两侧边折弯增强自身强度，该两侧边折弯长度不等，折弯长的侧边位于外侧，堵上弯管上端部的中空孔，致焊接长度加长以增强其与弯管焊接强度的同时，防止水、油、污物进入弯管内部，避免水、油、污物对弯管内部的腐蚀、生锈。为补偿排气管加工装配误差，加强弯板与端部刚性管相连面上设有两个长圆连接孔，这两个长圆连接孔相等且尺寸与U形螺栓相匹配。为使U形螺栓有效便捷卡紧排气管并紧固，须保证U形螺栓卡紧排气管外径处二者的相切线所在的贴合面垂直于排气管纵向轴线，故，保证加强弯板上两个长圆连接孔的纵向中轴线共线且与端部刚性管的纵向中轴线垂直板。隔振支承的环形安装板贴合发动机飞轮壳端面并应用紧固组件贯穿后紧固连接；应用U形螺栓卡牢端部刚性管后，贯穿隔振支承加强弯板的长圆连接孔，应用紧固组件紧固。这种支承设置方式，保证发动机、端部刚性管及其支承三者振动特性相同，阻隔不同特性的振动，避免了因振动差异造成的发动机排气口、端部刚性管可靠性下降。本技术的有益效果为：通过设置包括弹性排气管并设置连接于发动机的隔振支承，解决铰接式自卸车排气管设计及隔振支承问题，同时降低振动危害，成本低且实用性较强。附图说明图1和图2所示为本技术一种具体实施例结构示意图；图中，1、隔振支承；1-1、环形安装板；1-2、弯管；1-3、加强弯板；2、紧固组件（1）；3、U形螺栓；4、排气管；4-1、端部刚性管；4-2、弹性管；4-3、尾部刚性管；5、机架；6、紧固组件（2）；7、发动机；7-1、飞轮壳端面；7-2、排气口。具体实施方式以下结合附图和具体实施例进一步描述。参考图1和图2所示，本技术铰接式自卸车的排气管及其隔振支承包括隔振支承1、U形螺栓3、排气管4、机架5、发动机7及相关紧固组件2和6；隔振支承1包括环形安装板1-1、弯管1-2、加强弯板1-3；排气管4包括端部刚性管4-1、弹性管4-2、尾部刚性管4-3；发动机7包括飞轮壳端面7-1、排气口7-2；发动机7的排气口7-2与排气管4的端部刚性管4-1连通，将发动机7运行产生的烟气从排气管4排出。隔振支承1的环形安装板1-1用紧固组件6与飞轮壳端面7-1可靠紧固连接；隔振支承1的加强弯板1-3用U形螺栓3和紧固组件2可靠连接并紧固在端部刚性管4-1上。为减少排气管4振动对发动机排气口7-2有害影响及减少排气管4的补偿加工及装配误差，排气管4上设置弹性管4-2，同时为保证弹性管4-2的可靠性，弹性管4-2水平放置。由于排气管4所在的空间尤其发动机排气口7-2处空间狭小，弹性管4-2置于排气管4中部并水平放置，发动机排气口7-2处设置端部刚性管4-1与之相联，尾部刚性管4-3位于排气管4的后部；端部刚性管4-1折弯多且受空间限制较大而折弯角度偏小。为降低端部刚性管4-1自重及振动对发动机排气口7-2有害影响，设置隔振支承1。隔振支承1包括环形安装板1-1、弯管1-2、加强弯板1-3；环形安装板1-1上设有紧固连接孔；加强弯板1-3上设有长圆连接孔。隔振支承1的环形安装板1-1贴合发动机飞轮壳端面7-1并使用紧固组件6贯穿后紧固连接；使用U形螺栓3卡牢端部刚性管4-1后，贯穿隔振支承1加强弯板1-3的长圆连接孔，应用紧固组件2紧固。这种支承设置方式，保证发动机7、端部刚性管4-1及其隔振支承1三者振动特性相同，阻隔不同特性的振动，避免了因振动差异造成的发动机排气口7-2、排气管4的端部刚性管4-1可靠性下降。综上，本技术通过设置包括弹性排气管并设置连接于发动机的隔振支承，以解决铰接式自卸车排气管设计及隔振支承问题，同时降低振动危害，成本低且实用性较强。利用本技术在现有铰接式自卸车的基础上很容易进行结构改进，成本较低，易于实现且效果优异。本文档来自技高网...

【技术保护点】
铰接式自卸车排气管隔振支承，其特征是，包括设置在铰接式自卸车发动机与排气管之间的隔振支承；隔振支承包括环形安装板、加强弯板和连接环形安装板与加强弯板的弯管；环形安装板的形状与发动机的飞轮壳端面相贴合，通过紧固件与发动机的飞轮壳端面固定连接；加强弯板的形状与排气管连接在发动机排气口的一端相配合，通过紧固件与排气管固定连接。

【技术特征摘要】
1.铰接式自卸车排气管隔振支承，其特征是，包括设置在铰接式自卸车发动机与排气管之间的隔振支承；隔振支承包括环形安装板、加强弯板和连接环形安装板与加强弯板的弯管；环形安装板的形状与发动机的飞轮壳端面相贴合，通过紧固件与发动机的飞轮壳端面固定连接；加强弯板的形状与排气管连接在发动机排气口的一端相配合，通过紧固件与排气管固定连接。2.根据权利要求1所述的铰接式自卸车排气管隔振支承，其特征是，环形安装板上设有紧固连接孔，隔振支承通过环形安装板贴合发动机的飞轮壳端面，并由紧固件紧固连接。3.根据权利要求1所述的铰接式自卸车排气管隔振支承，其特征是，排气管包括位于两端的端部刚性管和尾部...

【专利技术属性】
技术研发人员：马玉敏，张杰山，孟庆勇，张超，夏广田，王志行，秦红义，乔奎普，王道明，
申请(专利权)人：徐州徐工矿山机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32