具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造方法技术

本发明专利技术涉及具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造方法，其特征在于，包括：材料切割工序，将圆棒形状的棒材切割成一定长度而形成材料；热锻造工序，包括：将模具为媒介对所述棒材的一部分加压，形成具有一定厚度的轮部；及在所述轮部中形成向上方凸出的成型凸出部，且成型具有侧面齿形的预备成型品，其中，所述侧面齿形在所述成型凸出部的外侧圆周面反复形成有齿轮牙和齿槽；半径锻造工序，在所述材料的其余部分沿圆周方向配置4个模具，所排列的4个模具同时连续地对材料加压，在上下及左右的四个方向同时进行成型，按规定长度及规定直径进行延长成型而形成轴部；及冷矫正工序，将由所述热锻造工序形成的轮部的侧面齿形精密地锻造加工成规定尺寸。

Manufacturing method of long axle axle with side profile

The invention relates to a manufacturing method of long shaft type axle with side tooth shape, which is characterized in that: the material cutting process, including rod shape bars will cut into a certain length and forming material; hot forging process, including: the mold is a part of the media bar pressure, formed with a certain thickness the wheel and the wheel; in part formed to forming protrusions projecting above the molding and has prepared the molding, the side profile of the sides of the tooth in the outer circumference of the forming convex portion of the face gear tooth and slot formed repeatedly; the radius of the forging process, in the material the rest along the circumferential direction 4 mold 4 mold are arranged at the same time continuously on the material pressure, at the same time forming in four directions and the length and diameter, according to the provisions of regulations were extended The formation of the shaft, and the cold correction process, the profile of the side profile of the wheel formed by the hot forging process is precisely forged into a specified size.

【技术实现步骤摘要】
具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造方法
本专利技术涉及轮轴的制造方法，更详细而言，涉及一种利用热锻造来制造，且能够减小制造费用而提高生产率的具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造方法。
技术介绍
一般而言，车辆行驶所需的驱动力根据行驶环境而变化很大，因而为了应对这种情形，车辆具备在发动机与驱动轮之间转换转矩的变速器。作为这种变速器，大致分类为驾驶员直接根据发动机的转数、车辆速度、车辆噪声发生程度来确定变速档数的手动变速器、根据车辆的行驶条件而自动实现变速的自动变速器、及在各变速档之间无特定变速区域的方式的无极连续实现变速的CVT(ContinuouslyVariableTransmission：以下称为“无极变速器”)。在所述变速器的种类中，无极变速器由主动轮(Primarypully)和从动轮(Secondarypully)构成，所述主动轮(Primarypully)在根据借助于发动机的驱动而产生的液压的供应而变化直径的情形下控制变速比，所述从动轮(Secondarypully)与所述主动轮通过皮带连接，以与主动轮相反的运转的方式变化直径的情形下，调节皮带的张力。其中，所述从动轮为由比主动轮的轴部薄而长的长轴轴部、在所述轴部的外周侧以凸缘形态形成的轮部构成的轮轴(PullyShaft)，在所述轮部上，形成有向上方凸出的成型凸出部，在所述成型凸出部的外侧圆周面上，具备反复形成齿轮牙与齿槽的复杂形态的侧面齿形。因此，就利用以往热锻造方法一体形成轮部和轴部而制造轮轴而言，已知有在所述轮轴的热锻造成型时，成型具有凸缘的轮部，然后在轮部的成型凸出部外周面侧依次成型多个侧面齿形的方法。可是，在这种轮轴的热锻造成型时，在成型凸出部形成的侧面齿形的材料厚度过薄，在所述侧面齿形的成型形成之前，轴部先完成成型，因而在修整(finisher)工序中，在应精密成型的侧面齿形中，材料未致密地填充，从而存在发生无法完整地成型的缺肉的问题。因此，为了防止这种问题，以往的热锻造方法为了哪怕稍稍进一步确保所述侧面齿形区域和轴区域的材料厚度而补加材料来进行热锻造，从而解决这种缺肉问题。但是，根据如上所述方法的轮轴制造方式由于原材料的不必要浪费和追加工序导致的加工费增加，存在制品生产效率降低的缺点。因此，为了消除这种问题，在以往的热锻造工序之后，通过冷锻造工序成型侧面齿形，从而解决了这种问题。但是，如上所述的方法由于在冷锻造工序前需要热处理和加工工序，在冷锻造工序后追加修边工序和内部应力去除热处理工序，因而存在加工费增加的缺点。因此，为了消除这种问题，还可以分别制造轮部和轴部后通过相互焊接而制造一个轮轴，但追加焊接工序的情况下，这也需要费用，成为生产成本上升的因素，在焊接部位，金属的流动被切断，从而存在耐久性低下的问题。【现有技术文献】【专利文献】(专利文献1)日本注册专利公报第5704966号(2015.3.6)
技术实现思路
技术问题因此，本专利技术正是为了解决如上所述的问题而研发的，本专利技术的目的在于提供一种具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造方法，所述制造方法，针对通过热锻造工序及半径锻造工序而一体成型的长轴型轮轴，以最佳的方式设计轮部的侧面齿形的材料厚度、长轴型轴部的长度和直径，从而不仅能够防止在热锻造工序中无法完整地成型的未成型(缺肉)的情形下减小原材料的不必要的浪费，而且能够防止因追加工序导致加工费增加引起的制品生产效率的降低。技术方案为了达成如上所述的目的，根据本专利技术的具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造方法包括：材料切割工序，在所述材料切割工序中将圆棒形状的棒材切割成一定长度而形成材料；热锻造工序，所述热锻造工序包括：将模具作为媒介，对所述棒材的一部分进行加压而形成具有一定厚度的轮部；及在所述轮部中形成向上方凸出的成型凸出部，且形成具有侧面齿形的预备成型品，其中所述侧面齿形在所述成型凸出部的外侧圆周面反复形成有齿轮牙和齿槽；半径锻造工序，在所述半径锻造工序中按规定长度及规定直径对所述预备成型品的轴部分进行延长成型而形成轴部；以及冷矫正工序，在所述冷矫正工序中将由所述热锻造工序形成的轮部的侧面齿形精密地冷加工成规定尺寸。根据本专利技术，所述形成轴部的半径锻造工序，由在所述预备成型品的轴部沿圆周方向配置4个模具，且所排列的4个模具同时连续地对材料的轴部进行加压，从而在上下及左右的四个方向同时进行成型的工序来实现。根据本专利技术，所述形成轴部的半径锻造工序是在上部形成有大径部，在下部形成有小径部，在大径部与小径部之间形成有台阶的工序。根据本专利技术，形成所述轴部的步骤由滚轧工序、旋压工序、冷锻造工序中的任一个工序来实现。根据本专利技术，所述轮部的直径对轴部长度的比为5:7。根据本专利技术，所述轴部以其长度为150mm～350mm，大径部的直径为45mm～60mm，小径部的直径为25mm～40mm的方式构成。专利技术效果根据如前所述构成的本专利技术的具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造方法，在热锻造工序中，在轮部的成型凸出部外侧面成型侧面齿形，将轴部通过半径锻造等制造工序制造成长轴型轮轴，从而能够具有不仅最小化在热锻造工序中的缺肉发生的同时减少材料的损失，而且减小不必要的加工费用而提高生产效率的效果。附图说明图1是显示根据本专利技术的具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造工序的框图。图2是显示根据本专利技术的具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造工序的结构图。图3是显示根据本专利技术的具有侧面齿形的长轴型轮轴的剖面图。图4是显示根据本专利技术的半径锻造工序的图。【附图标记】100：棒材110：轮部111：成型凸出部112：侧面齿形120：轴部121：大径部122：小径部具体实施方式下面参照图1至图4，对本专利技术的实施例进行详细说明则如下。在说明之前，需要指出的是，根据本专利技术的热锻造及径向锻造方法具体提示了用于制造加装于汽车的无极变速器的轮轴的最佳的设计数值及技术构成，但并非将该应用对象必须限定于无极变速器用轮轴。即，即使是其他种类的轮轴，如果具有与所述无极变速器用轮轴相同的形状和结构，则表明全部被包括。如图2所示，根据本专利技术的具有侧面齿形的长轴型轮轴是由比主动轮的轴部薄而长的长轴的轴部120和在所述轴部120的外侧形成的轮部110构成的无极变速器用轮轴，在所述轮部110上形成有向上方凸出的成型凸出部111，在所述成型凸出部111的外侧圆周面成型有反复形成有齿轮牙和齿槽的侧面齿形112。所述轴部120由大径部121和直径比大径部121相对较短的小径部122构成，且在大径部121与小径部122之间形成有台阶。其中，所述轴部120的长度为150mm～350mm，大径部121的直径为45mm～60mm，小径部122的直径为25mm～40mm。就如此构成的轮轴而言，轮部110的直径对轴部120的长度之比大致为5:7左右，就这种规格的轮轴而言，在以往普通的热锻造工序中，在应精密成型的侧面齿形112中，由于材料未致密地填充而发生型无法完整地实现的缺肉。图1是显示根据本专利技术的具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造方法的结构图，为了制造如上所述构成的长轴型轮轴，包括以下工序来构成。首先将圆棒形状的棒材切割成一定长度而形成材料100的材料切割工序S100；将模具作为媒介对所述材料100加压而成型轮轴的预备成型品的热锻造工序S200；按规定长度及本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造方法，其特征在于，包括：材料切割工序，在所述材料切割工序中将圆棒形状的棒材切割成一定长度而形成材料；热锻造工序，所述热锻造工序包括：将模具作为媒介，对所述棒材的一部分进行加压而形成具有一定厚度的轮部；及在所述轮部中形成向上方凸出的成型凸出部，且形成具有侧面齿形的预备成型品，其中所述侧面齿形在所述成型凸出部的外侧圆周面反复形成有齿轮牙和齿槽；半径锻造工序，在所述半径锻造工序中按规定长度及规定直径对所述预备成型品的轴部分进行延长成型而形成轴部；以及冷矫正工序，在所述冷矫正工序中将由所述热锻造工序形成的轮部的侧面齿形精密地冷加工成规定尺寸。

【技术特征摘要】
2016.06.29 KR 10-2016-00820001.一种具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造方法，其特征在于，包括：材料切割工序，在所述材料切割工序中将圆棒形状的棒材切割成一定长度而形成材料；热锻造工序，所述热锻造工序包括：将模具作为媒介，对所述棒材的一部分进行加压而形成具有一定厚度的轮部；及在所述轮部中形成向上方凸出的成型凸出部，且形成具有侧面齿形的预备成型品，其中所述侧面齿形在所述成型凸出部的外侧圆周面反复形成有齿轮牙和齿槽；半径锻造工序，在所述半径锻造工序中按规定长度及规定直径对所述预备成型品的轴部分进行延长成型而形成轴部；以及冷矫正工序，在所述冷矫正工序中将由所述热锻造工序形成的轮部的侧面齿形精密地冷加工成规定尺寸。2.根据权利要求1所述的具有侧面齿形的长轴型轮轴的制造方法，其特征在于，所述形成轴部的半径...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜东翰，文浩根，金桢九，张诚珉，
申请(专利权)人：韩虎产业株式会社，
类型：发明
国别省市：韩国,KR