车辆用复合离器齿轮形部的热锻造方法及装置制造方法及图纸

本发明专利技术涉及车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法及装置，尤其涉及为了完全不影响生产工序，通过没有额外追加工序的热精压加工工序，不仅更精密地实现了成型材料的齿形部的形状，而且具备可以均匀且稳定地保持尺寸精密度的车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法及装置。

Hot forging method and device for the profile of compound separator gear for vehicle

【技术实现步骤摘要】
车辆用复合离器齿轮形部的热锻造方法及装置
本专利技术涉及车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法及装置，更详细地涉及为使能够在当进行热锻造工序时提高对于离合器齿轮的齿形部形状的不完整的尺寸及形状的精密度，通过热锻造工序的改善，能够将最终成形品的不良防患于未然的车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法及装置。
技术介绍
一般来说，车辆行驶所需的驱动力根据行驶环境存在很大的变化。因此，为了对应于此，在车辆上安装了改变引擎和驱动轮之间的扭矩的变速器。变速器分为手动变速器和自动变速器，手动变速器(manualtransmission)设置有作为同步部件而与套筒(Sleeve)啮合而随时管制引擎的动力的同时变更车辆的速度的具有变速装置功能的离合器齿轮。并且，离合器齿轮由主体部和齿形部组成，这种主体部和齿形部通过切削等相互单独制造，然后通过焊接等的结合方法进行结合。即，如在韩国公开专利号第10-2011-0058483号中所公开，已经开发了多个技术来用于改善齿轮齿之间的啮合，但是这种齿形部的形成主要通过车削加工等形成，且分别制造完成主体部和齿形部，然后需要再次用焊接进行结合。如此在现有技术中，由于对离合器齿轮的齿形加工非常困难，所以主要是单独制作主体部和齿形部后，通过焊接来使相互间形成一体化的加工进行成型，因此，存在作业效率下降和浪费材料费的问题点。并且，当主体部和齿形部通过焊接进行结合时，存在结合部位的耐久性下降的问题点。由此，如图1至图3所示，近年来在锻造离合器齿轮时，主体部和齿形部不是分离锻造，而是一体化成型复合离合器齿轮，这种复合离合器齿轮的目的在于，组合热锻造、冷锻造，用接近最终形状(Near-netshape)的成型施工方法，确保了作为排除机械加工的成品的功能，从而相比现有的分离型离合器齿轮，减少了制造工序而降低了制造成本。在后续工序的冷精压加工(coldsizing)工序之前实施的热锻造的预备齿形部锻造，对后续工序的冷锻造的质量具有很大的影响，因此，要求更正确的形状和尺寸精密度。但是，当进行热锻造工序时，成型所述复合离合器齿轮的齿形部的模具的齿成型部产生过早磨损，因在复合离合器齿轮齿形部的齿骨面下部产生的不完整的未成型部导致不良问题，随之需要更换模具或实施改善模具的齿成型部的作业，因此，加工齿形部所消耗的时间相对增加，据此不仅增加了加工费用，而且增加了材料损失。现有技术文献专利文献韩国公开专利公报第2011-0058483号(2011.06.01)
技术实现思路
要解决的问题随此，本专利技术是为了解决如上述问题构思的，本专利技术的目的在于提供一种车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法及装置，其在热锻造工序中，由于经过终锻成型工序对复合离合器齿轮的第一下部模具的齿成型部的磨损，而产生的成型制品的齿形部形状的不完整的未成型部分，通过当进行除去内径部锻屑的穿孔工序时，根据第二下部模具的齿成型部的热精压加工工序，能够进行校正。解决问题的方案为了达到上述目的，本专利技术提供一种车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法，用于在一系列的热锻造工序中，在终锻成型工序中采用第一下部模具的齿成型部，对成型材料的齿形部加压成型，包括，穿孔步骤，热精压加工步骤。所述穿孔步骤用于除去经过所述终锻成型工序的所述成型材料的中心孔内径部的锻屑；以及所述热精压加工步骤，能够与所述穿孔步骤同时进行，用第二下部模具的齿成型部对所述成型材料的齿形部进行加压，从而研磨在所述终锻成型工序中残留的、齿骨面中残留的未成型部，按照尺寸完成精密的齿形部。根据本专利技术的实施例，在所述热精压加工步骤中，在所述第二下部模具上方，所述成型材料保持上升了相当于所述未成型部的高度的量的上升状态的状态下，利用所述第二上部模具对所述成型材料加压成型，其中，所述未成型部残留在所述成型材料的齿形部的齿骨面。本专利技术提供一种车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造装置，包括第一热锻造装置以及第二热锻造装置，所述第一热锻造装置在一系列的热锻造工序中，在终锻成型工序中采用第一下部模具的第一齿成型部，对成型材料的齿形部加压成型，所述第二热锻造装置，具备：第二下部锻模；第二上部锻模，在以与所述第二下部锻模对置的方式配置的状态下，上下移动；中心夹具，支撑与所述成型材料的中心部邻接的所述齿形部的内侧下部的周围表面；外侧夹具，支撑在所述成型材料的所述齿形部的外侧下部的周围表面；第二上部模具，以通过所述第二上部锻模沿着上下方向能够滑动的方式设置，并用于对所述成型材料的上部进行加压；第二下部模具，具备用于与所述齿形部啮合并加压的第二齿成型部，以便研磨在所述终锻成型工序中残留的、在所述成型材料的齿骨面所残留的未成型部，从而按照尺寸完成精密的齿形部；中心冲头部，设置在所述第二上部锻模，并用于插入在所述成型材料的中心孔内径部从而除去锻屑；以及，弹性销部，弹性支撑在所述成型材料并且提供恢复力，以使所述成型材料返回到原来位置。根据本专利技术的实施例，在所述第二下部模具，保持所述成型材料上升了相当于所述未成型部的高度的量的上升状态的状态下，利用所述第二上部模具对所述成型材料加压成型，其中，所述未成型部残留在所述成型材料的所述齿形部的齿骨面。根据本专利技术的实施例，所述中心冲头部和所述第二上部模具构成为能够同时工作。根据本专利技术的实施例，所述第二下部模具的所述第二齿成型部形成为，尺寸比所述成型材料的所述齿形部小。专利技术效果根据上述特征的本专利技术的车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法及装置，为了完全不影响生产工序，通过没有额外追加工序的热精压加工工序，不仅更精密地实现了成型材料的齿形部的形状，而且具有可以均匀且稳定地保持尺寸精密度的效果。而且，能够与除去因对复合离合器齿轮的第一下部模具的第一齿成型部的磨损而产生的制品齿形部形状的不完整的部分的内径部锻屑的穿孔工序同时实施热精压加工工序，从而伴随着精密地保持成型材料的齿形部的形状，即使在第一下部模具的第一齿成型部中产生一些过早磨损，也可以在所述热精压加工工序中通过第二下部模具，精密实现成型材料的齿形部形状，因此可以增加所述第一下部模具的寿命。并且，与除去成型材料的内径锻屑的穿孔工序一起，复合实施可同时进行的热精压加工工序，因此不需要追加工序，因而不影响全体生产工序。附图说明图1是示出现有的一般复合离合器齿轮的立体图。图2a及图2b是示出图1的复合离合器齿轮的俯视图及剖视图。图3是示出现有的一般复合离合器齿轮的齿形部的主视图。图4是示出根据本专利技术的终锻成型工序的第一热锻造装置的剖视图。图5是示出根据本专利技术的终锻成型工序的第一热锻造装置的第一下部模具的立体图。图6a及图6b是示出图5的第一下部模具的俯视图及剖视图。图7是示出根据本专利技术的终锻成型工序中的复合离合器齿轮的齿形部的侧视图。图8是示出根据本专利技术的热精压加工工序的第二热锻造装置的剖视图。图9是示出根据本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法，用于在一系列的热锻造工序中，在终锻成型工序中采用第一下部模具的齿成型部，对成型材料的齿形部加压成型，其特征在于，包括：/n穿孔步骤，用于除去经过所述终锻成型工序的所述成型材料的中心孔内径部的锻屑；以及/n热精压加工步骤，能够与所述穿孔步骤同时进行，用第二下部模具的齿成型部对所述成型材料的齿形部进行加压，从而研磨在所述终锻成型工序中残留的、在齿骨面所残留的未成型部，按照尺寸完成精密的齿形部。/n

【技术特征摘要】
20180626 KR 10-2018-00734711.一种车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法，用于在一系列的热锻造工序中，在终锻成型工序中采用第一下部模具的齿成型部，对成型材料的齿形部加压成型，其特征在于，包括：
穿孔步骤，用于除去经过所述终锻成型工序的所述成型材料的中心孔内径部的锻屑；以及
热精压加工步骤，能够与所述穿孔步骤同时进行，用第二下部模具的齿成型部对所述成型材料的齿形部进行加压，从而研磨在所述终锻成型工序中残留的、在齿骨面所残留的未成型部，按照尺寸完成精密的齿形部。


2.根据权利要求1所述的车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造方法，其特征在于，
在所述热精压加工步骤中，在所述第二下部模具上方，所述成型材料保持上升了相当于所述未成型部的高度的量的上升状态的状态下，利用所述第二上部模具对所述成型材料进行加压成型，其中，所述未成型部残留在所述成型材料的齿形部的齿骨面。


3.一种车辆用复合离合器齿轮齿形部的热锻造装置，其特征在于，
包括第一热锻造装置以及第二热锻造装置，
所述第一热锻造装置，在一系列的热锻造工序中，在终锻成型工序中采用第一下部模具的第一齿成型部，对成型材料的齿形部加压成型，
所述第二热锻造装置，具备：
第二下部锻模；
第二上部锻模，在以与所述第二下部锻模对置的方式配置的状态下，上下移动；...

【专利技术属性】
技术研发人员：金景律，金桢九，金杜盈，
申请(专利权)人：韩虎产业株式会社，
类型：发明
国别省市：韩国;KR