提高钒渣收率的工艺方法技术

本发明专利技术公开了一种工艺方法，尤其是公开了一种提高钒渣收率的工艺方法，属于钒冶炼工艺技术领域。提供一种在酸浸过程中能有效提高钒浸出率，降低焙烧料烧结率的提高钒收率的工艺方法。所述的工艺方法采用研磨后的循环钙化焙烧熟料粉末经过二次浸出提钒工序提高尾渣的钒收率。

【技术实现步骤摘要】
提高钒渣收率的工艺方法
本专利技术涉及一种工艺方法，尤其是涉及一种提高钒渣收率的工艺方法，属于钒渣冶炼工艺

技术介绍
彭毅等在专利《一种氧化钒的清洁生产方法》中公布了钙化焙烧、硫酸融浸、铵盐沉钒、煅烧还原生产氧化钒的清洁工艺。此生产工艺在小试、中试及在工业应用试验中具有相当突出的优势。但在西昌某钢钒制品公司具体的生产实践中，凸显出更多的新问题，特别是钙化焙烧、硫酸溶浸过程中问题突出。所用回转窑频繁烧结，所用熟料浸出发生浸出不完全、浸出沉钒现象频繁发生，导致钒收率偏低，目前尚无好的解决办法。现有上述生产工艺采用的钙化焙烧为一次焙烧、一次浸出生产工艺。由于钒渣的特殊性，具有较高的钒含量和杂质含量，在回转窑中产生低熔点物质，导致一次焙烧时回转窑频繁烧结，生产相当不稳定，所生产的熟料一次酸浸后浸出沉钒或不完全，提钒尾渣长期处于高钒状态，从而导致钙化焙烧硫酸浸出工序收率偏低。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种在酸浸过程中能有效提高钒浸出率，降低焙烧料烧结率的提高钒渣收率的工艺方法。为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种提高钒渣收率的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法采用研磨后的循环钙化焙烧熟料粉末经过二次浸出提钒工序提高尾渣的钒收率。本专利技术的有益效果是：采用本申请的上述工艺方法后，由于每次使用的浸出原料都是经过了两次以上钙化焙烧并研磨成料末的循环钙化焙烧熟料粉末，从而可以降低该循环钙化焙烧熟料粉末的硬度，提高钙化焙烧熟料在浸出过程中的稳定性，避免出现因钙化焙烧熟料在浸出过程中的不稳定导致的浸出pH波动较大的状况，也就不会出现沉钒，升pH时浸出不完全，降pH时浸出罐内结块，甚至停产清罐的恶性状况，进而可以大大的提高钒的浸出收率，降低职工的劳动强度。同时，除了首次钙化焙烧时采用的均为新鲜的冶炼原料外，由于每一次的钙化焙烧采用的都是至少经过了一次钙化焙烧或经过了一次浸出提钒后的尾渣再添加一部分新鲜冶炼原料的均混料，从而还可以降低钙化焙烧过程中的熟料的硬度，避免因大颗粒球状物的出现而导致的焙烧主体设备如回转窑的焙烧温度的稳定性难以控制的状况，达到避免出现窑内烧结、结圈严重形象的目的，进而可以使生产更加顺畅，降低停窑、降温、升温、打料等恶性循环状况的发生率，明显了职工的劳动强度。进一步的是，研磨后的循环钙化焙烧熟料粉末的粒度在－80～160目之间，采用部分上次浸出提钒尾渣与新鲜冶炼原料的均混料为原料，经过二次钙化焙烧构成循环钙化焙烧熟料再研磨获得。上述方案的优选方式是，所述的新鲜冶炼原料为精钒渣与石灰石按0.3～0.8的钙钒比调配获得的均混原料。进一步的是，在二次钙化焙烧使用所述原料中，所述的上次浸出提钒尾渣的重量不低于该批次焙烧原料总重的85％。上述方案的优选方式是，首批次循环钙化焙烧熟料粉末是按下述步骤制得的，将新鲜冶炼原料经过一次钙化焙烧、研磨获得一次钙化焙烧熟料，再在该一次钙化焙烧熟料中按比例加入新鲜冶炼原料进行二次钙化焙烧、研磨获得所述的二次循环钙化焙烧熟料粉末。进一步的是，在进行一次钙化焙烧和二次钙化焙烧时，焙烧温度均为850～870℃，焙烧时间均为3～5h。进一步的是，二次浸出提钒时，浸出液与固体物质之间的液固比L/S在1.0以上，浸出pH在0.5～2.3之间，浸出温度在20-45℃之间。进一步的是，所述的循环钙化焙烧熟料为至少经过了一次钙化焙烧的熟料或至少经过了一次浸出提钒后的尾渣，再按比例添加新鲜冶炼原料再次钙化焙烧获得的经过了N次钙化焙烧的钙化焙烧熟料；在各次钙化焙烧过程中，已焙烧过的钙化焙烧熟料或已浸出提过钒的尾渣与新添加的新鲜冶炼原料的配比，即循环比按下述比例控制，R1/W在0.45～0.65之间、R2/W在0.45～0.65之间、R2/R1在0.25～1.50之间，其中R1为一个批次中的熟料的含量，R2为一个批次中的尾渣的含量，W为一个批次中的尾渣与熟料的合计重量。附图说明图1为本专利技术提高钒渣收率的工艺方法涉及到的工艺流程图。具体实施方式为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本专利技术提供的一种在酸浸过程中能有效提高钒浸出率，降低焙烧料烧结率的提高钒渣收率的工艺方法。所述的工艺方法采用研磨后的循环钙化焙烧熟料粉末经过二次浸出提钒工序提高尾渣的钒收率。采用本申请的上述工艺方法后，由于每次使用的浸出原料都是经过了两次以上钙化焙烧并研磨成料末的循环钙化焙烧熟料粉末，从而可以降低该循环钙化焙烧熟料粉末的硬度，提高钙化焙烧熟料在浸出过程中的稳定性，避免出现因钙化焙烧熟料在浸出过程中的不稳定导致的浸出pH波动较大的状况，也就不会出现沉钒，升pH时浸出不完全，降pH时浸出罐内结块，甚至停产清罐的恶性状况，进而可以大大的提高钒的浸出收率，降低职工的劳动强度。同时，除了首次钙化焙烧时采用的均为新鲜的冶炼原料外，由于每一次的钙化焙烧采用的都是至少经过了一次钙化焙烧或经过了一次浸出提钒后的尾渣再添加一部分新鲜冶炼原料的均混料，从而还可以降低钙化焙烧过程中的熟料的硬度，避免因大颗粒球状物的出现而导致的焙烧主体设备如回转窑的焙烧温度的稳定性难以控制的状况，达到避免出现窑内烧结、结圈严重形象的目的，进而可以使生产更加顺畅，降低停窑、降温、升温、打料等恶性循环状况的发生率，明显了职工的劳动强度。上述实施方式中，为了最大限度的降低钙化焙烧过程中窑内出现烧结、结圈形象，同时，又能提高浸出钒收率，研磨后的循环钙化焙烧熟料粉末的粒度在－80～160目之间，采用部分上次浸出提钒尾渣与新鲜冶炼原料的均混料为原料，经过二次钙化焙烧构成循环钙化焙烧熟料再研磨获得；此时，所述的新鲜冶炼原料优选为精钒渣与石灰石按0.3～0.8的钙钒比调配获得的均混原料；并使在二次钙化焙烧使用所述原料中，所述的上次浸出提钒尾渣的重量不低于该批次焙烧原料总重的85％。与此同时，本申请还提供了首批次循环钙化焙烧熟料粉末的制取步骤，即首批次循环钙化焙烧熟料粉末是按下述步骤制得的，将新鲜冶炼原料经过一次钙化焙烧、研磨获得一次钙化焙烧熟料，再在该一次钙化焙烧熟料中按比例加入新鲜冶炼原料进行二次钙化焙烧、研磨获得所述的二次循环钙化焙烧熟料粉末；此时，不管是进行一次钙化焙烧，还是进行二次钙化焙烧，其焙烧温度均为850～870℃，焙烧时间均为3～5h。依上理论，本申请提供的循环钙化焙烧熟料中，每一次都是以上一次的浸出提钒尾渣作为主料，然后再添加一部分新鲜的冶炼原料进行焙烧来制取的，于是便出现了一次钙化焙烧熟料、二次钙化焙烧熟料、三次钙化焙烧熟料，以此类推便会出现N次钙化焙烧熟料，即本申请所述的循环钙化焙烧熟料。为此，为了既提高浸出提钒收率，同时，又提高焙烧转化率，本申请所述的循环钙化焙烧熟料为至少经过了一次钙化焙烧的熟料或至少经过了一次浸出提钒后的尾渣，再按比例添加新鲜冶炼原料再次钙化焙烧获得的经过了N次钙化焙烧的钙化焙烧熟料；在各次钙化焙烧过程中，已焙烧过的钙化焙烧熟料或已浸出提过钒的尾渣与新添加的新鲜冶炼原料的配比，即循环比按下述比例控制，R1/W在0.45～0.65之间、R2/W在0.45～0.65之间、R2/R1在0.25～1.50之间，其中R1为一个批次中的熟料的含量，R2为一个批次中的尾渣的含量，W为一个批次中的尾渣与熟料的合计重本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种提高钒渣收率的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法采用研磨后的循环钙化焙烧熟料粉末经过二次浸出提钒工序提高尾渣的钒收率。

【技术特征摘要】
1.一种提高钒渣收率的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法采用研磨后的循环钙化焙烧熟料粉末经过二次浸出提钒工序提高尾渣的钒收率。2.根据权利要求1所述的提高钒渣收率的工艺方法，其特征在于：研磨后的循环钙化焙烧熟料粉末的粒度在－80～160目之间，采用部分上次浸出提钒尾渣与新鲜冶炼原料的均混料为原料，经过二次钙化焙烧构成循环钙化焙烧熟料再研磨获得。3.根据权利要求2所述的提高钒渣收率的工艺方法，其特征在于：所述的新鲜冶炼原料为精钒渣与石灰石按0.3～0.8的钙钒比调配获得的均混原料。4.根据权利要求2所述的提高钒渣收率的工艺方法，其特征在于：在二次钙化焙烧使用所述原料中，所述的上次浸出提钒尾渣的重量不低于该批次焙烧原料总重的85％。5.根据权利要求1、2、3或4所述的提高钒渣收率的工艺方法，其特征在于：首批次循环钙化焙烧熟料粉末是按下述步骤制得的，将新鲜冶炼原料经过一次钙化焙烧、研磨获得一次钙化焙烧熟料，再在该一次钙化焙烧熟料中按比例加入新鲜冶炼原料进行二次钙化焙烧、研磨获得所述的二次循环钙...

【专利技术属性】
技术研发人员：王进，张林，熊开伟，王亚威，张桂意，刘严，哈春涛，李月鹏，
申请(专利权)人：攀钢集团钒业有限公司，
类型：发明
国别省市：四川,51