一种利用燃料加氢裂化器的未转化油生产高质量润滑油基油原料的方法，其特征在于，包括下列步骤： 用第一真空蒸馏装置（Ｖ１）真空下蒸馏常压重油，产生真空瓦斯油； 用第一反应装置（Ｒ１）加氢处理真空瓦斯油，除去其中的杂质； 用第二反应装置（Ｒ２）加氢裂化上述处理过的真空瓦斯油，得到轻质烃； 进行一系列分馏（Ｆｓ），分离轻油产物和未转化油； 将所有上述未转化油送入第二真空蒸馏装置（Ｖ２），生产具有所需粘度的高质量润滑油基油的原料； 将来自第二真空蒸馏装置（Ｖ２）的未转化油的残留部分再循环至第二反应装置（Ｒ２）。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
用循环方式由燃料加氢裂化器产生的未转化油生产高质量润滑油基油原料的方法〔
〕本专利技术涉及一种由未转化油生产高质量润滑油基油的方法，更具体地说，涉及一种效率的改进以及一种以循环方式由燃料加氢裂化器产生的未转化油连续生产高质量润滑油基油的方法。〔
技术介绍
〕通常，在将由真空蒸馏装置(V1)产生的真空瓦斯油(VGO)转化成燃料级烃如柴油的工艺(如图1所示)中使用燃料加氢裂化器。VGO原料中含有大量的杂质如硫、氮、氧、金属以及其他不仅对催化剂系统有害，而且对产品不利的物质。这些杂质在加氢反应装置(R1)中被除去，产生的加氢处理过的VGO的大部分在主要反应器(R2)中被转化成轻质烃。反应器流出物首先被分成富氢气体和烃液，然后，富氢气体被送回上述二个反应器(R1和R2)中再循环，烃液在一系列分馏装置(Fs)中被分馏成不同等级的石油产品。由于转化反应实质上不可能达到100％，所以，一部分原料未能转化成柴油或更轻质的产品，而最终成为最终分馏器的油脚。事实上，燃料加氢裂化器一般系设计成使单程转化率(在通过加氢裂化反应器一次所达到的转化率)在60％左右。然后，未转化油(UCO)或被送至储槽作为半成品(称这种处理为“非循环式”)，或被送回至主要反应器(R2)中进行再循环，使之进一步裂化，以提高总转化率(称这种处理为“循环式”)。-->由于UCO是高度饱和烃的混合物，因此具有许多理想的特性，如高粘度指数，而这对于润滑油基油而言，是最重要的性能之一。表1显示了总转化率为85％、单程转化率为60％时的VGO和UCO的典型性能。 表1 VGO和UCO的性能性能 VGO UCO美国石油学会制定的比重 22 38蒸馏*(℃)-初沸点/5％ 260/340 350/370-10％/20％ 372/396 385/398-30％/40％ 415/434 410/422-50％/60％ 445/460 435/446-70％/80％ 475/492 458/474-90％/95％ 516/538 496/515终沸点/％回收率 547/98.5 536/99.0氢(wt％) 12.0 15.0氮(wppm) 800 4.0硫(wt％) 3.0 0.0009苯胺点(℃) 78 118流点(℃) 33 38粘度(厘沲)@40℃ 49.9 19.3@60℃ 19.4 10.7@100℃ 6.35 4.4粘度指数 64 143烃的饱和度(wt％) 31 98*ASTM D—1160，@760mmHg-->与将UCO用作燃料油调合用储备料或将其送至加氢裂化器中再循环相比，对UCO进行进一步的处理如脱蜡和稳定化，然后用作高质量润滑油基油在经济上更为有利。已知一些炼油厂在用由燃料加氢裂化器产生的UCO生产具有很高粘度指数的润滑油基油。例如一个炼油厂在其润滑油基油生产车间用非循环法由燃料加氢裂化器产生的UCO生产VHVI(很高的粘度指数)润滑油基油。加氢裂化车间与润滑油基油生产车间相距很远。然而，在该车间用上述习用的方法从UCO生产润滑油基油的方法存在一些问题。由燃料加氢裂化器产生的UCO被送至润滑油基油生产车间。在该过程中，需要以“分块式”使用包括真空蒸馏装置、溶剂提取装置、溶剂脱蜡装置等一些现有装置，相当繁琐，而且工作效率低下。对上述车间而言，尤其如此，因为现有的真空蒸馏装置本来是设计用来加工常压重油(AR)的。甚至需要在将UCO送至现有的真空蒸馏装置之前，将UCO与较重的原料如减压残油(VR)调和。为更好地理解本专利技术的背景，下面，结合附图1，对代表性的循环式燃料加氢裂化器进行说明。将常压重油(AR)送入第一真空蒸馏装置(V1)，制得真空瓦斯油(VGO)。然后在第一反应器(R1)中对VGO进行加氢处理，除去杂质如硫、氮、氧和金属等。再在第二反应器(R2)中将所得的处理过的VGO加氢裂化，得到各种烃产物。用一系列分馏器(Fs)分离上述烃产物，制得各种轻油产品和柴油。然而，并非所有的裂化烃被转化成柴油和轻质产品。相当部分的烃仍未被转化。这些未转化油的大部分被送回第二反应装置(R2)中供进一步的转化。然而，当以高终馏点真空瓦斯油为进料时，较重的难于裂化的烃和缩合的多核芳香化合物会逐渐地在燃料加氢裂化器的内循环油流中积聚。当这些物质的浓度超过一定限度时，会迅速降-->低催化剂的活性和产物的选择性。为避免这些操作上的不稳定性，需要输入小股未转化油以从系统中洗去上述物质并将反应活性保持在适宜的水平上。为此，循环式燃料加氢裂化器通常将产物分馏器中的小部分残油再循环，送回原料真空蒸馏塔(V1)中。设计这样一个再循环方案的目的是除去一部分抗热性高、难裂化的成分和多核芳香化合物，使之成为减压重油。这样一个方案还可以使必须被从产物分馏器中的残油中除去的未转化油的量降至最小程度。代表性的至原料真空蒸馏塔的循环比为总的未转化油的15—25％(液体体积)。此外，由具有高转化率的燃料加氢裂化器产生的未转化油的平均粘度在4.0—4.5厘沲(100℃时)间，该平均粘度对于制造150N润滑油基油来说，是太小了。150N润滑油基油是一种高规格的润滑油基油，其粘度在5.5—6.O厘沲(100℃时)间。因此，上述现有大多数炼油厂生产的未转化油的相当大部分未能被用于润滑油的生产，一般只能作为柴油而被浪费。〔专利技术的公开〕因此，本专利技术的目的在于解决现有技术中遇到的上述问题，提供一种制造高质量润滑油基油的原料的方法。本专利技术通过使用循环式燃料加氢裂化器，使希望处理的那部分未转化油的有效利用成为可能，并且最大程度地利用了现有设备。本专利技术是第一个用循环式燃料加氢裂化器连续生产具有很高粘度指数和低挥发性的高质量润滑油基油的原料的方法。根据本专利技术的第一个实施例(如图2A所示)，上述目的可通过提供一种包括下述步骤的制造高质量润滑油基油原料的方法来实现：用第一真空蒸馏装置(V1)真空下蒸馏常压重油(AR)，产生真空瓦斯油(VGO)；用第一反应装置(R1)加氢处理真空瓦斯油，除去其-->中的杂质；用第二反应装置(R2)加氢裂化上述处理过的真空瓦斯油，得到轻质烃；进行一系列分馏(Fs)，分离轻油产物和未转化油；将上述未转化油送入第二真空本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种利用燃料加氢裂化器的未转化油生产高质量润滑油基油原料的方法，其特征在于，包括下列步骤：用第一真空蒸馏装置(V1)真空下蒸馏常压重油，产生真空瓦斯油；用第一反应装置(R1)加氢处理真空瓦斯油，除去其中的杂质；用第二反应装置(R2)加氢裂化上述处理过的真空瓦斯油，得到轻质烃；进行一系列分馏(Fs)，分离轻油产物和未转化油；将所有上述未转化油送入第二真空蒸馏装置(V2)，生产具有所需粘度的高质量润滑油基油的原料；将来自第二真空蒸馏装置(V2)的未转化油的残留部分再循环至第二反应装置(R2)。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将具有所需粘度范围的润滑油基油原料进一步地脱蜡和稳定化，同时，将未转化油的残留部分自第二真空蒸馏装置(V2)再循环至第二反应装置(R2)中去。3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在塔底温度约300—380℃、塔底压力20—300mmHg的条件下操作第二真空蒸馏装置(V2)。4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，来自各分馏器(Fs)的总的未转化油与再循环至第二反应装置(R2)的未转化油之比为1.05—2.0∶1。5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，送入第二真空蒸馏装置(V2)的未转化油与自第二真空蒸馏装置(V2)再循环至第二反应装置(R2)的未转化油之比为1.05—4.0∶1。6.一种生产高质量润滑油基油原料的方法，其特...
【专利技术属性】
技术研发人员：李然吉，闵华植，权肃亨，
申请(专利权)人：SK株式会社，
类型：发明
国别省市：
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