音频耳机插针的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种音频耳机插针的生产工艺，包括步骤A：分别独立加工出PIN针、第二级中管、第三级中管以及第四级大套，其中第二级中管和/或第三级中管加工过程中在其管壁上且靠近大端一侧开设出与内部连通的进料孔；步骤B：分别将PIN针、第二级中管、第三级中管以及第四级大套组套后装入到模条的模孔内进行注塑，塑胶从远离大端一侧进行进料；步骤C：从模条上取出注塑成型后的耳机插针，进行下料修边，部分胶料可以从进料孔进入到内层的注塑通道中进行胶料的补充，并且通过进料孔使得内部的注塑通道与外界保持气压一致，有效避免了胶料通过外层的注塑通道时，同时可降低注塑压力，提高了成品率。

Production process of audio earphone pin

The invention discloses a process for producing audio headset pin, comprising the steps of: A independently processed PIN needle, grade second and grade third in the tube in tube and fourth sets, including second in the tube and / or grade third in tube processing in the process of its wall and near the end of a side open inlet hole and internal connectivity; step B: the PIN needle and second grade in grade third in the tube, pipe and fourth sets of sets after loaded into the die hole mold in injection molding, plastic material from step C: remove the end side; headset pin injection molding from the strip of material, trimming, supplementary glue can enter from the feed holes to the injection channel in the inner of the rubber, and the feeding hole makes injection channel inside and outside pressure to keep consistent, can effectively avoid the glue by The injection pressure at the same time reduces the injection pressure and improves the yield.

【技术实现步骤摘要】
音频耳机插针的生产工艺
本专利技术涉及一种音频插头连接器，特别涉及一种音频耳机插针的生产工艺。
技术介绍
目前市场上的手机、MP3、MP4或者掌上电脑之类，都设有音频或视频插孔，用于对接音频或视频耳机插针。现有的耳机插针例如图1所示为3.5mm四级插针，包括PIN针1、第二级中管2、第三级中管3以及第四级大套4，四级金属件依次组套后最后进行注塑成型，塑胶会缓慢填充满相邻两金属级之间所形成的注塑通道并在凝固后形成绝缘部5，利用该绝缘部5可避免相邻两金属级互相接触后发生短路。现有耳机插针在注塑过程中，由于第二级中管2或第三级中管3长度较大，使得PIN针1与第二级中管2、第二级中管2与第三级中管3之间所形成的注塑通道较长，进而在注塑过程中塑胶无法很好的填充满整个注塑通道，容易发生缺胶、少胶的情况而导致产生废品。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种成品率高的音频耳机插针的生产工艺。本专利技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种音频耳机插针的生产工艺，包括以下加工步骤：步骤A：分别独立加工出PIN针、第二级中管、第三级中管以及第四级大套，其中第二级中管和/或第三级中管加工过程中在其管壁上且靠近大端一侧开设出与内部连通的进料孔；步骤B：分别将PIN针、第二级中管、第三级中管以及第四级大套组套后装入到模条的模孔内进行注塑，塑胶从远离大端一侧进行进料；步骤C：从模条上取出注塑成型后的耳机插针，进行下料修边。通过采用上述技术方案，第二级中管和/或第三级中管加工过程中在管壁上开设进料孔，使得在注塑过程中胶料在若干注塑通道内流动时，部分胶料可以从进料孔进入到内层的注塑通道中进行胶料的补充，并且通过进料孔使得内部的注塑通道与外界保持气压一致，有效避免了胶料通过外层的注塑通道时，由于注塑压力存在导致第二级中管和/或第三级中管被压扁而发生相邻两金属级互相接触情况，同时可降低注塑压力，提高了成品率。作为优选地，所述步骤A中的PIN针包括以下加工步骤：步骤A1-1、车削小外径：对PIN针一端按照设计尺寸进行车削加工；步骤A1-2、开槽：在PIN针外壁上开设环形槽；步骤A1-3、车削大外径：PIN针同一端按照设计尺寸进行车削加工；步骤A1-4、倒角：在PIN针另一端车削出45°的倒角；步骤A1-5、车削斜面与平头：按照设计尺寸车削出倾斜面，同时完成端部车平处理。通过采用上述技术方案，利用车削加工易于保证PIN针两端加工面的位置精度，尤其可以保证PIN针各段的同轴度，使得在注塑过程中保证注塑通道各段的均匀度，提高注塑后PIN针与第二级中管之间的连接强度。作为优选地，所述步骤A中的第二级中管与第三级中管均包括以下加工步骤：步骤A2-1、选料：以铜带为基材，并按照设计尺寸进行冲剪；步骤A2-2、N次冲压拉伸：将冲剪完后的铜带放入到连续冲压模具内进行连续冲压拉伸最终形成冲件A；步骤A2-3、冲孔：冲件A紧接着在同一连续冲压模具内进行冲孔形成冲件B，使得第二级中管或第三级中管的内部完全导通；步骤A2-4、撕裂：冲件B在冲头的作用下朝向凹模一侧运动，在凹模内设置有若干刀块，冲件B逐步进入到凹模内的过程中管壁会挤压到刀块，管壁部分会被戳破形成进料孔，最终形成冲件C；步骤A2-5、整形：将冲件C进行整平形成冲件D；步骤A2-6、落料前预处理：冲件D在连续冲压模具中冲压后在管壁的周向上形成环形的切痕形成冲件E；步骤A2-7、落料：冲件E在连续冲压模具中冲压后从切痕处与铜带分离落料。通过采用上述技术方案，第二级中管与第三级中管利用连续冲压模具进行连续冲压成型处理，相比现有的车削工艺在生产效率上大幅提高；其次利用连续冲压模具凹模的设计可以更好的保证加工精度，尤其针对撕裂的工序，利用凹模中的刀块在冲件B进入到凹模时进行开孔操作，可保证每个冲件所开设出的进料孔形状以及位置一定提高成品率，且进料孔一次性提高了加工效率；最后冲件在落料前还进行了落料预处理，可提高后续落料的成功率同时保证切口的平整度，减少后续人工下料以及表面处理的时间。作为优选地，所述的步骤A2-4与步骤A2-5之间还包括：步骤A2-41、整平：将冲件C的外表面整平；步骤A2-42、扩尾孔：通过冲压增大尾孔的直径，使尾孔与相邻段形成一阶梯状；步骤A2-43、拉大端：通过冲压拉伸提高大端的长度。通过采用上述技术方案，在经过扩尾孔工序所形成的阶梯状，作为胶料一端的限位，降低胶料的回流提高在注塑通道内胶料的饱满度，进而提高两金属级之间的绝缘性。作为优选地，所述连续冲压模具包括凹模固定板以及凸模固定板，所述连续冲压模具包括凹模固定板以及凸模固定板，所述凹模固定板上设置有撕裂凹模，所述凸模固定板设有与撕裂凹模配合的撕裂冲头，所述撕裂凹模包括撕裂块，所述撕裂块具有供冲件B穿过的通孔，所述刀块周向均布于通孔的内壁上并向通孔轴线一侧延伸。通过采用上述技术方案，冲件B在冲头的带动下进入到凹模中并按照凹模的型腔形状成型，在撕裂工序中冲件B穿过凹模中的撕裂块，利用设置在撕裂块内孔侧壁上的刀块度冲件B进行开孔操作，快速且一次成型出多个进料孔，大幅提升了加工效率。作为优选地，所述撕裂凹模还包括凹模座，所述凹模座可相对撕裂块发生轴向滑动，其中凹模座包括若干穿设于通孔中且与刀块错开互补的模架，若干模架在中部围合形成供冲件B部分限位收容的模座通道；所述凹模座的底部还设置有迫使凹模座始终具有往冲头一侧运动趋势的弹性件。通过采用上述技术方案，冲件B在随撕裂冲头的带动向撕裂凹模一侧运动时，冲件B能够在若干模架的作用下进行限位提高了进入到撕裂凹模中的导向性，确保若干进料孔开设位置的精度；其次当完成冲件B的开孔后，凹模座能在底部的弹性件作用下进行复位，推动冲件B从撕裂凹模中并部分顶出，方便进入到后续的工序。作为优选地，所述步骤A中的第四级大套包括以下加工步骤：步骤A3-1，选料：以铜带为基材，并按照设计尺寸进行冲剪；步骤A3-2、M次冲压拉伸：将冲剪完后的铜带放入到连续冲压模具内进行连续冲压拉伸最终形成冲件F；步骤A3-3、冲孔：冲件F紧接着在同一连续冲压模具内进行冲孔形成冲件G，使得第四级大套的内部完全导通；步骤A3-4、整形：将冲件G进行整平形成冲件H；步骤A3-5、落料前预处理：冲件H在连续冲压模具中冲压后在管壁的周向上形成环形的切痕形成冲件I；步骤A3-6、落料：冲件I在连续冲压模具中冲压后从切痕处与铜带分离落料。通过采用上述技术方案，第四级大套同样采用连续冲压成型，提高生产效率以及加工精度，并同样在落料前进行预处理方便后续的落料以及保证切口处的平整度。作为优选地，步骤A2-2中的冲压拉伸次数N为6~8次，步骤A3-2中冲压拉伸次数M为5~7次。通过采用上述技术方案，拉伸次数控制，保证拉伸到设计长度的同时提高管壁厚度的均匀度，确保产品成型的质量。作为优选地，所述步骤B的合模压力控制在99~101bar，开模压力控制在99~100bar，注塑温度控制在210~232℃，合模注塑持续时间为6~7s，开模持续时间4~5s。通过采用上述技术方案，合模与开模的压力、温度以及持续时间的设计，可保证胶料在注塑通道内的恒速流动，提高注塑质量。综上所述，本专利技术具有以下有益效果：1、第二级中管、第三级中管与第四级大套均采用连续冲压工艺提本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种音频耳机插针的生产工艺，其特征在于，包括以下加工步骤：步骤A：分别独立加工出PIN针（1）、第二级中管（2）、第三级中管（3）以及第四级大套（4），其中第二级中管（2）和/或第三级中管（3）加工过程中在其管壁上且靠近大端（23）一侧开设出与内部连通的进料孔（24）；步骤B：分别将PIN针（1）、第二级中管（2）、第三级中管（3）以及第四级大套（4）组套后装入到模条的模孔内进行注塑；步骤C：从模条上取出注塑成型后的耳机插针，进行下料修边。

【技术特征摘要】
1.一种音频耳机插针的生产工艺，其特征在于，包括以下加工步骤：步骤A：分别独立加工出PIN针（1）、第二级中管（2）、第三级中管（3）以及第四级大套（4），其中第二级中管（2）和/或第三级中管（3）加工过程中在其管壁上且靠近大端（23）一侧开设出与内部连通的进料孔（24）；步骤B：分别将PIN针（1）、第二级中管（2）、第三级中管（3）以及第四级大套（4）组套后装入到模条的模孔内进行注塑；步骤C：从模条上取出注塑成型后的耳机插针，进行下料修边。2.根据权利要求1所述的音频耳机插针的生产工艺，其特征在于，所述步骤A中的PIN针（1）包括以下加工步骤：步骤A1-1、车削小外径：对PIN针（1）一端按照设计尺寸进行车削加工；步骤A1-2、开槽：在PIN针（1）外壁上开设环形槽（13）；步骤A1-3、车削大外径：PIN针（1）同一端按照设计尺寸进行车削加工；步骤A1-4、倒角：在PIN针（1）另一端车削出45°的倒角（14）；步骤A1-5、车削斜面与平头：按照设计尺寸车削出倾斜面（15），同时完成端部车平处理。3.根据权利要求1所述的音频耳机插针的生产工艺，其特征在于，所述步骤A中的第二级中管（2）与第三级中管（3）均包括以下加工步骤：步骤A2-1、选料：以铜带（80）为基材，并按照设计尺寸进行冲剪；步骤A2-2、N次冲压拉伸：将冲剪完后的铜带（80）放入到连续冲压模具内进行连续冲压拉伸最终形成冲件A；步骤A2-3、冲孔：冲件A紧接着在同一连续冲压模具内进行冲孔形成冲件B，使得第二级中管（2）或第三级中管（3）的内部完全导通；步骤A2-4、撕裂：冲件B在冲头的作用下朝向凹模一侧运动，在凹模内设置有若干刀块（5112），冲件B逐步进入到凹模内的过程中管壁会挤压到刀块（5112），管壁部分会被戳破形成进料孔（24），最终形成冲件C；步骤A2-5、整形：将冲件C进行整平形成冲件D；步骤A2-6、落料前预处理：冲件D在连续冲压模具中冲压后在管壁的周向上形成环形的切痕（25）形成冲件E；步骤A2-7、落料：冲件E在连续冲压模具中冲压后从切痕（25）处与铜带（80）分离落料。4.根据权利要求3所述的音频耳机插针的生产工艺，其特征在于，所述的步骤A2-4与步骤A2-5之间还包括：步骤A2-41、整平：将冲件C的外表面整平；步骤A2-42、扩尾孔：通过冲压增...

【专利技术属性】
技术研发人员：俞红春，
申请(专利权)人：慈溪市佳晶电子有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33