气缸以及压缩机制造技术

本实用新型专利技术提供了气缸以及压缩机，其中，气缸包括：主体，所述主体具有入口通道；连接机构，所述主体至少部分的位于所述连接机构内，所述连接机构具有用于将所述入口通道和泵吸气管连通的连通槽。根据本实用新型专利技术的气缸和压缩机，具有以下优点：所述主体与所述连接机构的焊接位置在所述主体朝向所述第一端的侧壁面。该种焊接方式对所述主体的作用力主要沿所述主体的轴向延伸，因而尽量减小了所述主体沿径向的变形，保证了壳体运转流畅。所述连接机构可以由焊接性能更佳的低碳钢制成，焊接时间可以大幅度减少且焊接应力小，焊接牢固性好。

【技术实现步骤摘要】
气缸以及压缩机
本技术涉及压缩机设备，具体而言，涉及一种气缸以及压缩机。
技术介绍
在压缩机运行过程中，有时候可能会出现压缩机运转电流过大的情形。当压缩机的运转电流过大时，可能会出现退磁，而且功率高耗电高，并且很多控制元件由此发热大，寿命下降甚至损害。产生该种状况的可能性较多，例如，压缩机系统中制冷机过多、室内外散热器过脏、压缩机机械故障等。因而需要降低压缩机的运转电流出现过大情形的风险。
技术实现思路
经过本技术人研究发现，在现有技术中，由灰铸铁或者粉末冶金件制成的气缸通过焊接固定在壳体上。在焊接过程中，由于气缸的材质限制，容易导致气缸变形，从而致使壳体运转不畅，由此可能会造成压缩机的运转电流出现过大的情况。本技术旨在提供一种气缸包括：主体，所述主体具有入口通道；连接机构，所述主体至少部分的位于所述连接机构内，所述连接机构具有用于将所述入口通道和泵吸气管连通的连通槽。进一步地，所述连接机构由低碳钢材料制成。进一步地，所述主体由灰铸铁制成。进一步地，所述主体沿一轴向延伸，所述连接机构包括沿垂直于所述主体的轴向延伸的壁和自所述壁沿所述主体的轴向延伸的环形面，所述环形面位于所述主体的外周面的外侧。进一步地，所述环形面用于与压缩机壳体焊接固定。进一步地，所述主体具有沿轴向相对的第一端和第二端，所述壁(21)朝向所述第二端的侧壁与所述主体朝向所述第一端的侧壁面连接。进一步地，所述壁朝向所述第二端的侧壁与所述主体朝向所述第一端的侧壁面通过点焊连接。进一步地，所述连接机构的壁朝向所述第二端的侧壁通过其朝向所述第二端突出的多个突起部点焊至所述主体朝向所述第一端的侧壁面。进一步地，多个所述突起部沿周向排布。进一步地，所述环形面的内侧壁与所述主体的外周面具有间隙。本技术旨在提供一种压缩机，包括：壳体；如上述的所述气缸，所述气缸通过所述连接机构焊接设置在所述壳体内。进一步地，所述壳体与所述连接机构通过沿周向排布的至少三个焊点焊接固定。进一步地，所述连接机构的外径与所述壳体相适配。进一步地，所述主体的尺寸不变。根据本技术的气缸和压缩机，具有以下优点：1、所述主体与所述连接机构的焊接位置在所述主体朝向所述第一端的侧壁面。该种焊接方式对所述主体的作用力主要沿所述主体的轴向延伸，因而尽量减小了所述主体沿径向的变形，保证了壳体运转流畅。2、所述连接机构可以由焊接性能更佳的低碳钢制成，焊接时间可以大幅度减少且焊接应力小，焊接牢固性好。3、所述连接机构作为中间部件，通过其外缘面与所述壳体焊接，即使在焊接过程中，使所述连接机构产生一定的形变，但是由于所述环形面与所述主体具有一定的间隙，该间隙可以降低自所述环形面对所述主体的传热热量和作用力，因而尽量减小了所述主体沿径向的变形。附图说明构成本申请的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为本技术的气缸的结构示意图；图2为图1的截面示意图；图3为本技术的主体的结构示意图；图4为图3的截面示意图；图5为本技术的连接机构在焊接前的结构示意图；图6为图5的截面示意图；图7为图6的局部放大示意图；图8为本技术的压缩机的结构示意图；附图标记说明：100、气缸；1、主体；11、入口通道；12、外周面；13、第一端；14、第二端；15、侧壁面；16、滑片槽；17、腔室；2、连接机构；21、壁；22、环形面；23、连通槽；24、突起部；25、内腔；3、间隙；4、壳体；41、泵吸气管；5、第一轴承；6、第二轴承；7、曲轴；8、电机；A、轴向。具体实施方式下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。如图1和图2所示，根据本技术的气缸100包括主体1，所述主体1具有入口通道11；连接机构2，所述主体1至少部分的位于所述连接机构2内，所述连接机构2具有用于将所述入口通道11和泵吸气管41连通的连通槽23。如图3和图4所示，主体1大体呈圆环状。主体1上形成有与壳体4的泵吸气管41连通的入口通道11、出口通道以及用于安设滑片的滑片槽16。主体1沿其轴向A延伸，并且沿轴向A具有相对的第一端13和第二端14。主体1还具有沿其轴向贯通的腔室17。如图5和图6所示，所述连接机构2垂直于所述主体1的轴向A的截面大体呈环形。连接机构2包括沿垂直于所述主体1的轴向A延伸的壁21和自所述壁21沿所述主体1的轴向A延伸的环形面22，所述环形面22位于所述主体1的外周面12的外侧。所述连通槽23形成于所述环形面22上。在环形面22未开有连通槽23的部分可以与压缩机的壳体4焊接固定。所述连接机构2还具有沿所述主体1的轴向贯通的内腔23，所述内腔23与所述主体1的腔室17连通，以使壳体4内位于所述气缸100两侧的空间连通。优选地，连接机构2可以由低碳钢材质制成。相较于现有技术中由灰铸铁或者粉末冶金件制成的气缸100与壳体4焊接，连接机构2与压缩机壳体4的焊接时间可以大幅度减少且焊接应力小，焊接牢固性好。结合图1和图2所示，在本实施方式中，所述壁21朝向所述第二端14的侧壁与所述主体1朝向所述第一端13的侧壁面15通过点焊连接。结合图5、图6以及图7所示，为了便于加工，在点焊之前，所述连接机构2的壁21朝向所述第二端14的侧壁具有朝向所述第二端14突出的多个用于与所述主体1朝向所述第一端13的侧壁面15点焊的突起部24。该种焊接方式对所述主体1的作用力主要沿所述主体1的轴向A延伸，因而尽量减小了所述主体1沿径向的变形，从而可以降低压缩机的运转电流出现过大情形的风险。在本实施方式中，所述突起部24为九个，九个所述突起部24沿周向排布。当然的，在其他可选的实施方式中，所述突起部24的数量还可以为四个、五个或者其他个。为了不增加成本且与连接机构2更好地焊接固定，所述主体1可以由灰铸铁制成。参照图2所示，在一个优选的实施方式中，所述环形面22的内侧壁与所述主体1的外周12面具有间隙3。所述连接机构2作为中间部件，通过其外缘面与所述壳体4焊接，在焊接过程中，由于所述环形面22与所述主体1具有一定的间隙3，该间隙3可以降低自所述环形面22对所述主体1的传热热量和作用力，因而尽量减小了所述主体1沿径向的变形。如图8所示，根据本技术的压缩机可以包括壳体4和如上述的气缸100。壳体4上设置有泵吸气管41和排气管。气缸100过所述连接机构2焊接设置在所述壳体4内。气缸100上开设有入口通道11和出口通道。更具体的，压缩机还可以包括第一轴承5、第二轴承6、曲轴7、电机8、滑片、滚子等。第一轴承5、第二轴承6分别安置在气缸100的两端。滚子装在曲轴7上，工作时滚子沿气缸100内壁滚动，滑片装设在气缸100上开设的滑片槽16内。当滚子在工作腔内滚动时，滑片在弹簧的作用下其前端保持与滚子外圆紧密接触，从而滑片及滚子与气缸100内壁的切点将气缸100内腔分隔为吸气腔和压缩腔两部分，吸气腔及压缩腔的容积大小随着滚子转动而变化，压缩腔内气体的压力则随着压缩腔减小而增大，从而完成压缩机的工作过程。在一个优选的实施方式中，所述壳体4与所述连接机构2通过沿周向排布的至少三个焊点焊接固定，以保证所述壳体4与所述连接机构2连本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气缸(100)，其特征在于，包括：主体(1)，所述主体(1)具有入口通道(11)和沿其轴向贯通的腔室(17)；连接机构(2)，所述主体(1)至少部分的位于所述连接机构(2)内，所述连接机构(2)具有用于将所述入口通道(11)和泵吸气管(41)连通的连通槽(23)，以及沿所述主体(1)的轴向贯通的内腔(25)，所述内腔(25)与所述主体(1)的腔室(17)连通。

【技术特征摘要】
1.一种气缸(100)，其特征在于，包括：主体(1)，所述主体(1)具有入口通道(11)和沿其轴向贯通的腔室(17)；连接机构(2)，所述主体(1)至少部分的位于所述连接机构(2)内，所述连接机构(2)具有用于将所述入口通道(11)和泵吸气管(41)连通的连通槽(23)，以及沿所述主体(1)的轴向贯通的内腔(25)，所述内腔(25)与所述主体(1)的腔室(17)连通。2.根据权利要求1所述的气缸(100)，其特征在于，所述连接机构(2)由低碳钢材料制成。3.根据权利要求1或2所述的气缸(100)，其特征在于，所述主体(1)由灰铸铁制成。4.根据权利要求1所述的气缸(100)，其特征在于，所述主体(1)沿一轴向(A)延伸，所述连接机构(2)包括沿垂直于所述主体的轴向(A)延伸的壁(21)和自所述壁(21)沿所述主体(1)的轴向(A)延伸的环形面(22)，所述环形面(22)位于所述主体(1)的外周面(12)的外侧。5.根据权利要求4所述的气缸(100)，其特征在于，所述环形面(22)用于与压缩机壳体(8)焊接固定。6.根据权利要求4所述的气缸(100)，其特征在于，所述主体(1)具有沿轴向(A)相对的第一端(13)和第二端(14)，所述壁(21)朝向所述第二端(14)的侧壁与所...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘清辉，林婵琼，袁亮贵，
申请(专利权)人：珠海凌达压缩机有限公司，珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44