转缸活塞压缩机的泵体及具有其的压缩机制造技术

本实用新型专利技术提供了一种转缸活塞压缩机的泵体及具有其的压缩机。转缸活塞压缩机的泵体，包括：气缸套；气缸，可转动地设置在气缸套内，气缸的外周面与气缸套的内周面之间间隙配合。应用本实用新型专利技术的技术方案，气缸的外周壁和气缸套的内周壁之间设置为具有间隙，避免气缸的外周壁和气缸套的内周壁之间的接触，有利于解决现有技术中存在的气缸与气缸套之间的摩擦严重的问题。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及空调设备领域，具体而言，涉及一种转缸活塞压缩机的泵体及具有其的压缩机。
技术介绍
目前，转缸活塞压缩机的气缸与气缸套之间、气缸短轴与限位板之间均为滑动配合。由于气缸外圆直径及其与气缸套的接触面积都较大，在压缩机工作时，气缸与气缸套之间会产生很大的滑动摩擦；气缸短轴直径虽然较小，但因为侧向气体力的作用会使气缸短轴紧贴限位板，造成很大的正压力，滑动摩擦也十分剧烈。以上原因使得气缸在旋转的过程中会与气缸套、限位板之间产生较大的摩擦功耗，降低压缩机效率。同时，由于摩擦力较大会造成气缸、气缸套和限位板接触部位的磨损。
技术实现思路
本技术的主要目的在于提供一种转缸活塞压缩机的泵体及具有其的压缩机，以解决现有技术中的气缸与气缸套之间的摩擦严重的问题。为了实现上述目的，根据本技术的一个方面，提供了一种转缸活塞压缩机的泵体，包括：气缸套；气缸，可转动地设置在气缸套内，气缸的外周面与气缸套的内周面之间间隙配合。进一步地，气缸与气缸套之间通过轴承连接。进一步地，气缸的两端均安装有轴承。进一步地，轴承为滚动轴承。进一步地，轴承包括第一轴承，第一轴承套设在气缸的端部，泵体还包括第一轴承座，第一轴承座固定在气缸套的端面上，第一轴承座上设置有第一轴承安装孔，第一轴承安装在第一轴承安装孔内。进一步地，第一轴承的内径小于气缸套的内径；和/或，第一轴承座和第一轴承在气缸的轴向上延伸的长度相同。进一步地，轴承还包括套设在气缸的下端的第二轴承，气缸包括气缸本体和设置在气缸本体的上的凸出结构，凸出结构压设在第二轴承的内圈上，凸出结构与第二轴承的外圈分离设置。进一步地，气缸包括气缸本体和设置在气缸本体的一端的轴承安装段，轴承安装段的外径小于气缸本体的外径，轴承还包括第二轴承，第二轴承套设在轴承安装段上，泵体还包括第二轴承座，第二轴承座上设置有第二轴承安装孔，第二轴承安装在第二轴承安装孔内。进一步地，第二轴承座沿气缸的轴向延伸的长度大于轴承安装段沿气缸的轴向延伸的长度；和/或，第二轴承的厚度大于轴承安装段沿气缸的轴向延伸的长度。进一步地，气缸本体的靠近轴承安装段的端面上设置有凸出结构，凸出结构与第二轴承的内圈抵接，凸出结构与第二轴承的外圈相分离。根据本技术的另一方面，提供了一种压缩机，该压缩机包括壳体组件和安装在壳体组件内的转缸活塞压缩机的泵体，转缸活塞压缩机的泵体为上述的转缸活塞压缩机的泵体。应用本技术的技术方案，气缸的外周壁和气缸套的内周壁之间设置为具有间隙，避免气缸的外周壁和气缸套的内周壁之间的接触，有利于解决现有技术中存在的气缸与气缸套之间的摩擦严重的问题。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1示出了本技术的实施例的转缸活塞压缩机的泵体的爆炸图；图2示出了本技术的实施例的转缸活塞压缩机的泵体的剖面结构示意图；图3示出了图2中A处的放大图；图4示出了本技术的实施例的转缸活塞压缩机的泵体的第二轴承座的结构示意图；图5示出了本技术的实施例的转缸活塞压缩机的泵体的第二轴承的结构示意图；图6示出了本技术的实施例的转缸活塞压缩机的结构示意图。其中，上述附图包括以下附图标记：10、气缸套；20、气缸；21、气缸本体；22、轴承安装段；23、凸出结构；30、轴承；31、第一轴承；32、第二轴承；321、第二轴承的内圈；322、第二轴承的外圈；40、第一轴承座；50、第二轴承座；60、活塞；71、上法兰；72、下法兰；80、驱动轴；1、上壳组件；2、壳体组件；3、电机组件；4、泵体；5、下壳组件；6、分液器部件。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。如图1和2所示，本实施例的转缸活塞压缩机的泵体包括气缸套10和可转动地设置在气缸套10内的气缸20，气缸20的外周面与气缸套10的内周面之间间隙配合。本实施例中，通过将气缸20的外周壁和气缸套10的内周壁之间设置为具有间隙，避免气缸20的外周壁和气缸套10的内周壁之间的接触，有利于解决现有技术中存在的气缸与气缸套之间的摩擦严重的问题。本实施例中，气缸20与气缸套10之间通过轴承30连接。通过轴承30将气缸20安装在气缸套10内，并且气缸20的外径小于气缸套10的内径，以在气缸20的外周面与气缸套10的内周面之间形成间隙，将气缸20与气缸套10之间的滑动摩擦变化为通过轴承30配合，降低了气缸20和气缸套10的磨损。从图1和图2还可以看出，转缸活塞压缩机的泵体还包括设置在气缸20内的活塞60和与活塞60连接的驱动轴80。气缸20和气缸套10均位于上法兰71和下法兰72之间。气缸20的两端均安装有轴承30。安装在气缸20两端的轴承30起到承载气缸20的作用，避免气缸20与气缸套10等其它部件之间的摩擦。可选地，轴承30为滚动轴承。减小摩擦力小，气缸20的转动更加顺畅，有利于提高压缩机的工作效率。如图2所示，轴承包括第一轴承31，第一轴承31套设在气缸20的端部，泵体还包括第一轴承座40，第一轴承座40固定在气缸套10的端面上，第一轴承座40上设置有第一轴承安装孔，第一轴承31安装在第一轴承安装孔内。如图2所示，在本实施例中，第一轴承31的内径小于气缸套10的内径；第一轴承座40和第一轴承31在气缸20的轴向上延伸的长度相同。如图2和3所示，气缸20包括气缸本体21和设置在气缸本体21的一端的轴承安装段22，轴承安装段22的外径小于气缸本体21的外径，轴承还包括第二轴承32，第二轴承32套设在轴承安装段22上，泵体还包括第二轴承座50，第二轴承座50上设置有第二轴承安装孔，第二轴承32安装在第二轴承安装孔内。图4示出了本实施例的第二轴承座50的结构示意图，图5示出了本实施例的第二轴承32的结构示意图。结合图2所示，第二轴承座50沿气缸20的轴向延伸的长度大于轴承安装段22沿气缸20的轴向延伸的长度。以使气缸20的端面与设置在气缸20的下方的下法兰72相分离，避免两者之间产生摩擦。第二轴承32的厚度大于轴承安装段22沿气缸20的轴向延伸的长度。气缸本体21的靠近轴承安装段的端面上设置有凸出结构23，凸出结构23与第二轴承32的内圈321抵接，凸出结构与第二轴承32的外圈322相分离。凸出结构23的远离气缸本体21的端面形成止推面，止推面与第二轴承32的内圈321抵接，气缸20整体由轴承30承载，气缸20的转动通过轴承30实现，有利于提高气缸20转动的顺畅度。在本申请的另一实施例中，轴承还包括套设在气缸20的下端的第二轴承32，气缸20包括气缸本体21和设置在气缸本体21的上的凸出结构23，凸出结构23压设在第二轴承32的内圈321上，凸出结构23与第二轴承32的外圈322分离设置。可选地，凸出结构23设置在气缸的周面上且位于气缸本体21的下端，第二轴承32套设在气缸20的周面上，凸出结构23压设在第二轴承32的内圈321上，并与第二轴承32的外圈相分离。凸出结构23将气缸20的重量施加在第二轴承32的内圈321上，气缸20本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种转缸活塞压缩机的泵体，其特征在于，包括：气缸套(10)；气缸(20)，可转动地设置在所述气缸套(10)内，所述气缸(20)的外周面与所述气缸套(10)的内周面之间间隙配合。

【技术特征摘要】
1.一种转缸活塞压缩机的泵体，其特征在于，包括：气缸套(10)；气缸(20)，可转动地设置在所述气缸套(10)内，所述气缸(20)的外周面与所述气缸套(10)的内周面之间间隙配合。2.根据权利要求1所述的泵体，其特征在于，所述气缸(20)与所述气缸套(10)之间通过轴承(30)连接。3.根据权利要求2所述的泵体，其特征在于，所述气缸(20)的两端均安装有所述轴承(30)。4.根据权利要求2或3项所述的泵体，其特征在于，所述轴承(30)为滚动轴承。5.根据权利要求2所述的泵体，其特征在于，所述轴承包括第一轴承(31)，所述第一轴承(31)套设在所述气缸(20)的端部，所述泵体还包括第一轴承座(40)，所述第一轴承座(40)固定在所述气缸套(10)的端面上，所述第一轴承座(40)上设置有第一轴承安装孔，所述第一轴承(31)安装在所述第一轴承安装孔内。6.根据权利要求5所述的泵体，其特征在于，所述第一轴承(31)的内径小于所述气缸套(10)的内径；和/或，所述第一轴承座(40)和所述第一轴承(31)在所述气缸(20)的轴向上延伸的长度相同。7.根据权利要求2所述的泵体，其特征在于，所述轴承还包括套设在所述气缸(20)的下端的第二轴承(32)，所述气缸(20)包括气缸本体(21)和设置在所述气缸本体(21)的上的凸出结构(23)，所述凸出结构(23)压设在...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏圣桐，史正良，杜忠诚，杨森，丁宁，张荣婷，张金圈，
申请(专利权)人：珠海格力节能环保制冷技术研究中心有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44