一种驱动杆式油气分离器驱动装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种驱动杆式油气分离器驱动装置，包括中心轴、机油管路以及与所述中心轴垂直连接的驱动杆；所述机油管路的两端分别设置机油入口和油管出口；所述驱动杆具有空心腔体；所述空心腔体设置有第一驱动杆喷口和第二驱动杆喷口，以及在所述第一驱动杆喷口和所述第二驱动杆喷口之间设置有驱动机油入口；所述第一驱动杆喷口和所述第二驱动杆喷口分别位于所述空心腔体的两侧；所述驱动机油入口与所述油管出口对接。本实用新型专利技术中装置主要通过发动机润滑系统高压机油驱动的带孔的杆式驱动部件，从而无需电机，即可驱动油气分离器分离叶片，实现油气的高效分离。并且本实用新型专利技术实施例中装置结构简单、布置紧凑、分离效率高。

【技术实现步骤摘要】
一种驱动杆式油气分离器驱动装置
本技术涉及发动机领域，特别是涉及一种驱动杆式油气分离器驱动装置。
技术介绍
现有发动机用油气分离器，分离效率高的多结构复杂，加工及实现难度大，后期维护困难；结构简单的油气分离器，维护简单，但分离效率较低。分离效率高的油气分离器多为主动式油气分离器，比如离心机式油气分离器、复式油气分离器等，需要电机驱动叶片，重量较大的液滴受离心力的作用较大，完成油气分离工作。如此，增加了油气分离器设备的复杂性，故障率较高，不利于油气分离器的后期维护。
技术实现思路
为了克服上述现有技术的缺陷，本技术要解决的技术问题是提供一种驱动杆式油气分离器驱动装置。为解决上述技术问题，本技术中的一种驱动杆式油气分离器驱动装置，包括中心轴、机油管路以及与所述中心轴垂直连接的驱动杆；所述机油管路的两端分别设置机油入口和油管出口；所述驱动杆具有空心腔体；所述空心腔体设置有第一驱动杆喷口和第二驱动杆喷口，以及在所述第一驱动杆喷口和所述第二驱动杆喷口之间设置有驱动机油入口；所述第一驱动杆喷口和所述第二驱动杆喷口分别位于所述空心腔体的两侧；所述驱动机油入口与所述油管出口对接。可选地，所述第一驱动杆喷口的中心和所述第二驱动杆喷口的中心在同一个平面上。具体地，所述中心轴的中心线垂直于第一驱动杆喷口的中心和所述第二驱动杆喷口的中心构成的平面。具体地，所述第一驱动杆喷口和所述第二驱动杆喷口的横截面形状相同。具体地，所述第一驱动杆喷口或所述第二驱动杆喷口的横截面均为圆形。具体地，所述第一驱动杆喷口的中心与其邻近的所述驱动杆的底面距离为1-2cm；所述第二驱动杆喷口的中心与其邻近的所述驱动杆的底面距离为1-2cm。可选地，所述中心轴和所述机油管路为一体化设计结构。具体地，所述装置还包括下止推片；所述中心轴具有中心轴径向凸缘；所述驱动杆套接在所述一体化设计结构上，并通过所述中心轴径向凸缘和所述下止推片定位。具体地，在所述空心腔体两侧的所述驱动杆和所述一体化设计结构之间设置有油封。具体地，所述装置还包括隔离板；所述装置的外壳为一端封闭的空心腔体结构，所述外壳具有机油出口；所述机油管路的机油入口端通过轴承与所述外壳的底壳连接；所述隔离板封盖在所述外壳的另一端；所述中心轴贯穿所述隔离板。本技术有益效果如下：本技术中装置主要通过发动机润滑系统高压机油驱动的带孔的杆式驱动部件，从而无需电机，即可驱动油气分离器分离叶片，实现油气的高效分离。并且本技术实施例中装置结构简单、布置紧凑、分离效率高。附图说明图1是本技术实施例中一种驱动杆式油气分离器驱动装置的结构示意图；图2是本技术实施例中驱动装置的驱动杆处纵向剖视图；图3是本技术实施例中驱动杆的横向剖视图。其中，1、分离区，2、中心轴，3、隔离板，4、驱动区，5、驱动杆，6、油封1,7、空心腔体，8、油封2，9、下止推片，10、轴承，11、轴承橡胶油封，12、下止推片固定螺栓，13、中心轴径向凸缘，14、中心轴径向凸缘固定螺栓。A、窜气入口，B、气体出口，C、机油入口，D、驱动杆喷口1，E、驱动杆喷口2，F、机油出口。具体实施方式针对现有油气分离器存在的结构复杂，分离效率低等问题，本技术提供了一种结构简单、布置紧凑的驱动杆式油气分离器驱动装置。本装置无需电机，即可驱动油气分离器分离叶片，实现油气的高效分离。以下结合附图以及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不限定本技术。如图1、2和图3所示，本技术实施例中一种驱动杆式油气分离器驱动装置，包括中心轴2、机油管路以及与所述中心轴垂直连接的驱动杆5；如图1中所示，所述机油管路具体为高压机油的输入管路，机油管路垂直于驱动杆5，并且机油管路和中心轴分布在驱动杆的两侧；其中机油管路的两端分别设置机油入口C和油管出口(图中未标示)；所述驱动杆5具有空心腔体；所述空心腔体设置有第一驱动杆喷口D和第二驱动杆喷口E，以及在所述第一驱动杆喷口D和所述第二驱动杆喷口E之间设置有驱动机油入口(图中未标示)；所述第一驱动杆喷口D和所述第二驱动杆喷口E分别位于所述空心腔体的两侧；所述驱动机油入口与所述油管出口对接。在本技术的一个实施例中，所述第一驱动杆喷口D的中心和所述第二驱动杆喷口E的中心在同一个平面上。具体说，所述中心轴2的中心线垂直于第一驱动杆喷口D的中心和所述第二驱动杆喷口E的中心构成的平面。进一步说，所述第一驱动杆喷口D和所述第二驱动杆喷口E的横截面形状相同。进一步说，所述第一驱动杆喷口D或所述第二驱动杆喷口E的横截面均为圆形。进一步说，所述第一驱动杆喷口D的中心与其邻近的所述驱动杆的底面距离为1-2cm；所述第二驱动杆喷口E的中心与其邻近的所述驱动杆的底面距离为1-2cm。在本技术的另一个实施例中，所述中心轴2和所述机油管路为一体化设计结构。进一步说，所述装置还包括下止推片9；所述中心轴2具有中心轴径向凸缘13；所述驱动杆5套接在所述一体化设计结构上，并通过所述中心轴径向凸缘13和所述下止推片9定位。进一步说，在所述空心腔体两侧的所述驱动杆和所述一体化设计结构之间设置有油封。进一步说，所述装置还包括隔离板3；所述装置的外壳为一端封闭的空心腔体结构，所述外壳具有机油出口F；所述机油管路的机油入口C端通过轴承10与所述外壳的底壳连接；所述隔离板3封盖在所述外壳的另一端；所述中心轴2贯穿所述隔离板3。本技术实施例中装置主要通过发动机润滑系统高压机油驱动的带孔的杆式驱动部件，从而无需电机，即可驱动油气分离器分离叶片，实现油气的高效分离。并且本技术实施例中装置结构简单、布置紧凑、分离效率高。简要说明本技术实施例的原理。本技术载体油气分离器总体为圆柱腔体结构，分上下两个功能区。其中，分离区1实现曲轴箱窜气中油气的高效分离，驱动区4为油气分离器提供动力来源。分离区1和驱动区4由隔离板3分隔开来，中心轴2贯穿分离区1和驱动区4。驱动区核心部件为驱动杆5，驱动杆5为一横置圆柱体结构，其内部为空心腔体7，空心腔体7与机油管路相连通。过驱动杆两底面圆心，做垂直于中心轴2的平面，此平面与驱动杆5侧面产生两条交线,在一条交线上靠近驱动杆左侧底面距离1-2cm位置以及另一条交线上靠近驱动杆右侧底面相同距离处，取一点为圆心，各开一个大小相等，形状相同的圆形孔，为驱动杆喷口D和驱动杆喷口E。驱动部分的动力来源为发动机自有润滑系统。高压机油自机油入口C进入驱动杆5内部的空心腔体7，由驱动杆5两端的驱动杆喷口D和驱动杆喷口E高速喷出。机油高速喷出，反作用于驱动杆5，驱动杆5反方向旋转。驱动杆5与中心轴2通过中心轴径向凸缘13上的数个螺栓13固定，中心轴2随驱动杆5旋转，完成分离区2的油气分离。机油自驱动杆喷口D和驱动杆喷口E高速喷出后，在底壳处汇集，由机油出口F返回油底壳。其中，油封1(6)、油封2(8)用于防止油路机油外泄而导致机油压力损失，影响驱动效果。轴承10用于联结油路管道和油气分离器驱动部分壳底。轴承橡胶油封11用于防止机油自轴承滚珠处漏油。中心轴径向凸缘13为中心轴2的径向凸缘，通过数个中心轴径向凸缘螺栓13固定于驱动杆5，下止推片11为独立零本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种驱动杆式油气分离器驱动装置，其特征在于，所述装置包括中心轴、机油管路以及与所述中心轴垂直连接的驱动杆；所述机油管路的两端分别设置机油入口和油管出口；所述驱动杆具有空心腔体；所述空心腔体设置有第一驱动杆喷口和第二驱动杆喷口，以及在所述第一驱动杆喷口和所述第二驱动杆喷口之间设置有驱动机油入口；所述第一驱动杆喷口和所述第二驱动杆喷口分别位于所述空心腔体的两侧；所述驱动机油入口与所述油管出口对接。

【技术特征摘要】
1.一种驱动杆式油气分离器驱动装置，其特征在于，所述装置包括中心轴、机油管路以及与所述中心轴垂直连接的驱动杆；所述机油管路的两端分别设置机油入口和油管出口；所述驱动杆具有空心腔体；所述空心腔体设置有第一驱动杆喷口和第二驱动杆喷口，以及在所述第一驱动杆喷口和所述第二驱动杆喷口之间设置有驱动机油入口；所述第一驱动杆喷口和所述第二驱动杆喷口分别位于所述空心腔体的两侧；所述驱动机油入口与所述油管出口对接。2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一驱动杆喷口的中心和所述第二驱动杆喷口的中心在同一个平面上。3.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述中心轴的中心线垂直于第一驱动杆喷口的中心和所述第二驱动杆喷口的中心构成的平面。4.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述第一驱动杆喷口和所述第二驱动杆喷口的横截面形状相同。5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述第一驱动杆喷口或所述第二驱动杆喷口的横...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶勇，糜亮，文军，曲大为，陈雨光，冯彬，苗志慧，鲍新新，刘宇飞，
申请(专利权)人：宁波立达智能控制技术有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33