蓄电池支架下支撑及连接结构制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车制造技术领域，具体涉及一种蓄电池支架下支撑及连接结构，该蓄电池支架下支撑结构包括安装板、侧面板和焊接板，所述安装板、侧面板以及焊接板形成一体成型的钣金件，所述安装板与所述焊接板分别连接在所述侧面板的两侧，且均与所述侧面板呈135°的夹角，所述安装板上开设有第一螺栓过孔。通过本实用新型专利技术提高了轮包的支撑强度。

Support and connecting structure of accumulator

The utility model relates to the technical field of automobile manufacturing, particularly relates to a battery bracket supporting and connecting structure, the battery bracket support structure includes a mounting plate, side plate and welding plate, the mounting plate and the side panels and formed integrally molded plate welding of sheet metal parts, the mounting plate and the welding plate respectively. On both sides of the connection panel in the side, and are connected with the side panel has an angle of 135 degrees, the mounting plate is provided with a first bolt hole. Through the utility model, the supporting strength of the round bag is improved.

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车制造
，具体涉及一种蓄电池支架下支撑及连接结构。
技术介绍
蓄电池的重量一般在20kg左右，在发舱内，蓄电池仅次于发动机、变速箱的重量，目前很多车型的结构根本无法支撑蓄电池这样重量的物体。一般蓄电池2通过蓄电池支架安装在纵梁1上方，最优的安装方式是安装在覆盖纵梁的纵梁盖板11上，从而使蓄电池2重心在纵梁1内，便于蓄电池的固定。但是受车辆内部布置能力及整车零部件大小所限，蓄电池2在发动机舱内布置顺序的优先度很低，因此在很多车型上，如图1与图2所示，现有的蓄电池支架3的安装点(如图2中的第一安装孔41、第二安装孔42)可以分别设置在纵梁1和/或轮包5上。表1中给出了纵梁盖板和轮包的强度对比，可以看出，纵梁盖板的强度远高于轮包，在承重相同时轮包的开裂风险远大于纵梁盖板。因此，原本应该由纵梁盖板承受的重量改为轮包承受，会使得轮包容易在可靠性试验中出现开裂现象。表1：纵梁盖板和轮包的强度对比名称材质强度(MPa)厚度(mm)纵梁盖板B340LA3402.0轮包ST14ZF1301.2现有技术中，可在轮包安装点下连接板6’上增加一个L型支架7，来提升安装点的强度，如图3所示。由于蓄电池2过重，这种结构虽然能够提升强度，但是容易使L型支架开裂，所以会将L型支架7尽量做厚(2.0mm以上)。由于L型支架7下端与纵梁1翻边为4层焊接，具体结构如图3至图5所示。其中纵梁盖板11厚度为2.0mm，纵梁1的厚度为1.5mm，连接板6的厚度为1.0mm。当L型支架7的厚度为2.0mm时，4层焊接的总厚度达到6.5mm，会造成假焊；当L型支架7厚度为1.5mm时，4层焊接的总厚度6.0mm，能够满足焊接要求。但是无法满足强度要求，会造成开裂。因此，现有技术中，一般通过提升材质来满足两种相对立的要求，即用1.5mm以下的高强板，来达到2.0mm普板的强度要求，但是缺点是提高了制造成本。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种汽车蓄电池支架下支撑结构及连接结构，以提高轮包支撑强度。为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：一种蓄电池支架下支撑结构，包括安装板、侧面板和焊接板，所述安装板、侧面板以及焊接板形成一体成型的钣金件，所述安装板与所述焊接板分别连接在所述侧面板的两侧，且均与所述侧面板呈135°的夹角，所述安装板上开设有第一螺栓过孔。优选地，所述安装板与所述侧面板的连接边的长度尺寸大于50mm且小于90mm。一种蓄电池支架连接结构，包括：用于连接纵梁与轮包的L型连接板以及权利要求1或2所述的蓄电池支架下支撑结构，所述蓄电池支架下支撑结构与所述L型连接板焊接固定形成腔体，所述L型连接板上开设有与所述第一螺栓过孔同轴的第二螺栓过孔。优选地，所述第二螺栓过孔的半径大于所述第一螺栓过孔的半径。优选地，所述安装板与所述连接板的一侧边焊接固定，所述焊接板与所述连接板的另一侧边焊接固定。本技术的有益效果在于：本技术提供的蓄电池支架下支撑及连接结构，在不提高材质等级的情况下，通过蓄电池支架下支撑结构提升连接板的支撑强度，并且蓄电池支架下支撑结构与连接板形成新的腔体结构，能够有效的分散应力。附图说明图1是现有技术中蓄电池安装分解图。图2是现有技术中蓄电池安装图。图3是现有技术中蓄电池支架连接结构分解图。图4是现有技术中蓄电池支架连接结构主视图。图5是图4中A-A向剖视图。图6是本技术实施例中蓄电池支架下支撑结构的示意图。图7是本技术实施例中蓄电池支架连接结构的分解图。图8是本技术实施例中蓄电池支架连接结构的主视图。图9是图8中B-B向剖视图。附图中标号：1、纵梁2、蓄电池3、蓄电池支架41、第一安装孔42、第二安装孔5、轮包6’、连接板6、连接板7、L型支架8、汽车蓄电池支架下支撑结构81、安装板82、侧面板83、焊接板11、纵梁盖板12、第一螺栓过孔13、第二螺栓过孔具体实施方式为了使本领域技术人员能更进一步了解本技术的特征及
技术实现思路
，下面结合附图和实施方式对本技术实施例作详细说明。如图6是本技术实施中蓄电池支架下支撑结构8的示意图，该下支撑结构8包括安装板81、侧面板82和焊接板83，所述安装板81、侧面板82以及焊接板83形成一体成型的钣金件，所述安装板81与所述焊接板83分别连接在所述侧面板82的两侧，且均与所述侧面板82呈135°的夹角，所述安装板81上开设有第一螺栓过孔12。具体地，所述安装板81与所述侧面板82的连接边的长度尺寸大于50mm且小于90mm。需要说明的是，由于所述安装板81与所述侧面板82连接边的长度尺寸较大，本技术实施例中，蓄电池支架下支撑结构8至少可以放置3个焊点。本技术还提供了一种蓄电池支架连接结构，如图7至图9所示，该蓄电池支架连接结构包括：用于连接纵梁1与轮包5的L型连接板6以及本技术实施例中蓄电池支架下支撑结构8，所述蓄电池支架下支撑结构8与所述L型连接板6焊接固定形成腔体，所述L型连接板6上开设有与所述第一螺栓过孔12同轴的第二螺栓过孔13，在第一螺栓过孔12和第二螺栓过孔13中穿设螺栓，从而将蓄电池支架下支撑结构8和L型连接板6固定连接。需要说明的是，如图9所示，L型连接板6通过焊接的方式分别与纵梁1以及轮包5连接，并且纵梁1上面还焊接有纵梁盖板11，则L型连接板6的一端、纵梁1、纵梁盖板11以及蓄电池支架下支撑结构8构成4层焊接结构。而本技术中，蓄电池支架下支撑结构8至少可以放置3个焊点，相对于现有技术，其长度增加，能够有效的分散应力，可以有效的实现焊接要求。具体地，所述第二螺栓过孔13的半径大于所述第一螺栓过孔12的半径。具体地，所述安装板81与所述连接板6的一侧边焊接固定，所述焊接板83与所述连接板6的另一侧边焊接固定。需要说明的是，本技术实施例中，安装板81与焊接板83的具体形状可以根据连接板6的形状做适应性改变。本技术提供的蓄电池支架连接结构，采用蓄电池支架下支撑结构8代替现有技术中的L型支架7，其中，蓄电池支架下支撑结构8采用1.5mm厚度，便可以满足焊接要求。并且当蓄电池支架下支撑结构8与连接板6间可以形成一个面积不小于240mm的腔体时，能够比较明显的提升钣金结构强度。现有技术中，L型支架7的CAE分析最大应力值为120.3MPa，安全系数为1.62；本技术中，蓄电池支架下支撑结构8与连接板6间形成的腔体结构的CAE分析最大应力值为67.4MPa，安全系数2.89。通过比较，本技术能够有效降低应力值，避免轮包5钣金开裂风险。进一步，本技术汽车蓄电池支架下支撑结构8与连接板6还提高了蓄电池支架支撑点的强度、保证了焊接的可行性，并且降低了对材质的需求，节约了开发成本。以上对本技术实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体实施方式对本技术进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本
技术实现思路
不应理解为对本技术的限制。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种蓄电池支架下支撑结构，其特征在于：包括安装板、侧面板和焊接板，所述安装板、侧面板以及焊接板形成一体成型的钣金件，所述安装板与所述焊接板分别连接在所述侧面板的两侧，且均与所述侧面板呈135°的夹角，所述安装板上开设有第一螺栓过孔。

【技术特征摘要】
1.一种蓄电池支架下支撑结构，其特征在于：包括安装板、侧面板和焊接板，所述安装板、侧面板以及焊接板形成一体成型的钣金件，所述安装板与所述焊接板分别连接在所述侧面板的两侧，且均与所述侧面板呈135°的夹角，所述安装板上开设有第一螺栓过孔。2.根据权利要求1所述的汽车蓄电池支架下支撑结构，其特征在于，所述安装板与所述侧面板的连接边的长度尺寸大于50mm且小于90mm。3.一种蓄电池支架连接结构，其特征在于，包括：用于连接纵梁...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄维，
申请(专利权)人：安徽江淮汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34