摩托车用自动离合器从动齿轮制造技术

本实用新型专利技术涉及一种摩托车用自动离合器从动齿轮，所述从动齿轮为一渐开线齿轮，包括圆形齿轮体和设置在齿轮体外壁的圆形齿盘，齿盘的外缘均匀分布有若干根沿径向凸出的直齿圆柱外齿牙，齿轮体的中心设有中心轴孔，在中心轴孔的周围设有一圈数量为4‑8个尺寸相同的辅助通孔，齿轮体的正面和背面均与外齿牙的两端侧面相平齐，齿轮体的正面上设有斜边凹槽，中心轴孔和辅助通孔从斜边凹槽的槽底面起贯穿至齿轮体的背面止，中心通孔和辅助通孔位于槽底面的孔端均采用两段连续过渡圆弧设计，中心通孔和辅助通孔位于齿轮体背面的孔端均设有1×45°倒角。本从动齿轮在保证离合器的使用强度、正常功能实现的前提下，离合器的分离特性及省油效果显著。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及摩托车动力传输零部件
，具体地说是一种摩托车用自动离合器从动齿轮。
技术介绍
摩托车发动机离合器是用于发动机动力传动的重要部件，它提供摩托车正常的起步、换挡、行驶以及停止等功能，根据驾驶摩托车的需要，利用其可将发动机的动力机构与传动机构平稳而可靠地结合或彻底分离。目前一般摩托车上的自动离合器包括离合器外壳组合、从动齿轮、中心套组合、弹簧等部件，离合器外壳组合与从动齿轮装在启动齿轮上，离合器外壳与从动齿轮之间采用弹簧作为缓冲介质，启动齿轮空套在发动机主轴上。离合器在工作时，启动齿轮通过从动齿轮带动离合器外壳组合转动，离合器外壳组合的齿槽带动中心套组合的摩擦片上的齿，从而带动中心套组合转动，中心套组合通过弹簧预压力传递扭矩带动发动机主轴转动。现有离合器从动齿轮存在重量较重，结构较复杂且装配不便等缺陷，在摩托车具有同样动力的情况下增加了车子的油耗，同时生成成本较高，也使得离合器的分离特性不够彻底。
技术实现思路
本技术目的在于提供一种摩托车用自动离合器从动齿轮，在保证离合器的使用强度、正常功能实现的前提下，提高离合器的分离特性、减轻从动齿轮的重量并简化其结构从而减轻摩托车的重量，达到省油及降低生产成本的目的。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为，一种摩托车用自动离合器从动齿轮，所述从动齿轮为一渐开线齿轮，包括圆形齿轮体和设置在齿轮体外壁的圆形齿盘，所述齿盘的外缘均匀分布有73根沿径向凸出的直齿圆柱外齿牙，所述齿轮体的中心设有中心轴孔，在中心轴孔的周围设置有一圈数量为4-8个尺寸相同的辅助通孔，所有辅助通孔位于同一个圆周上；所述齿轮体的正面和背面均与外齿牙的两端侧面相平齐，所述齿轮体的正面上设有斜边凹槽，所述中心轴孔和辅助通孔均为台阶沉孔，中心轴孔和辅助通孔从斜边凹槽的槽底面起贯穿至齿轮体的背面止，并且中心通孔和辅助通孔位于槽底面的孔端均为两段连续过渡圆弧设计，位于孔端外部的圆弧面弧度为45°，位于孔端内部的圆弧面弧度为5°；中心通孔和辅助通孔位于齿轮体背面的孔端均设有1×45°倒角。作为本技术的一种改进，所述辅助通孔的数量为6个，所有辅助通孔均匀分布在中心轴孔的周围，相邻两个辅助通孔的孔圆心间夹角为60°。作为本技术的一种改进，所述中心通孔的孔径为37mm，所述辅助通孔的孔径为28mm，所述斜边凹槽的槽底面的直径为109.5mm，所述中心通孔的孔圆心与辅助通孔的孔圆心间的连线距离为72mm。作为本技术的一种改进，所述齿盘需进行碳氮共渗与淬火复合处理，使得齿盘的表面硬度保持在68-80HRA。相对于现有技术，本技术的有益效果是：从动齿轮的整体结构简单可靠，传动更灵活快捷，耐磨损且成本较低，省油且使用性能佳；通过将中心轴孔及辅助通孔设置为台阶沉孔，以及辅助通孔的数量及位置设置，加之增设的斜边凹槽，使得该从动齿轮在保证离合器的使用强度、正常功能实现的前提下，提高了离合器的分离特性，缩短了离合器的动作时间，达到了省油的效果，本从动齿轮的结构简单，易于开模制造且易于与离合器外壳及相关部件间的装配操作，在减轻了分离器重量的同时也在一定程度上减轻了摩托车的重量，实现了轻便、安全、平稳可靠的骑行效果。附图说明图1为本技术的结构示意图。图2为图1中A-A的剖面示意图。图3为图2中的Ⅱ和Ⅲ处的结构放大图。图中：1-齿轮体，2-齿盘，3-外齿牙，4-中心轴孔，5-辅助通孔，6-斜边凹槽，7-正面，8-背面。具体实施方式为了加深对本技术的理解和认识，下面结合附图对本技术作进一步描述和介绍。如图1—图3，一种摩托车用自动离合器从动齿轮，所述从动齿轮为一渐开线齿轮，包括圆形齿轮体1和设置在齿轮体1外壁的圆形齿盘2，所述齿盘2的外缘均匀分布有若干根沿径向凸出的直齿圆柱外齿牙3，所述齿轮体1的中心设有中心轴孔4，在中心轴孔4的周围设置有一圈数量为4-8个尺寸相同的辅助通孔5，所有辅助通孔5位于同一个圆周上；所述齿轮体1的正面7和背面8均与外齿牙3的两端侧面相平齐，所述齿轮体1的正面7上设有斜边凹槽6，所述斜边凹槽6的槽底面面积是齿轮体1正面面积的9/10，所述中心轴孔4和辅助通孔5均为台阶沉孔，中心轴孔4和辅助通孔5从斜边凹槽6的槽底面起贯穿至齿轮体1的背面止，并且中心通孔4和辅助通孔5位于槽底面的孔端均为两段连续过渡圆弧设计，位于孔端外部的圆弧面弧度rad1为45°，位于孔端内部的圆弧面弧度rad2为5°；中心通孔4和辅助通孔5位于齿轮体背面的孔端均设有1×45°倒角。优选的，所述辅助通孔5的数量为6个，所有辅助通孔5均匀分布在中心轴孔4的周围，相邻两个辅助通孔5的孔圆心间夹角a为60°。这样易于开模成型且易于装配，有效简化了离合器从动齿轮的结构，可大大提高离合器的分离特性，缩短离合器的分离时间，实现省油的有益效果。所述中心通孔的孔径为37mm，所述辅助通孔的孔径为28mm，所述斜边凹槽6的槽底面的直径为109.5mm，所述中心通孔4的孔圆心与辅助通孔5的孔圆心间的连线距离为72mm。实施例中，所述直齿圆柱外齿牙3的齿形参数包括模数为1.75、齿数为73、齿形角（压力角）为20°、跨齿厚为12.8mm、齿形公差≤0.013、公法线长度为45.32-45.36以及齿轮精度等级为7级。所述齿盘3采用温压压制成型制成，其密度大于6.9g/cm，并且所述齿盘3的断齿强度不小于12KN，所述齿轮体1采用常温压制成型制成，其密度控制在6.8g/cm。此外，所述齿盘2需进行碳氮共渗与淬火复合处理，使得齿盘的表面硬度保持在68-80HRA，不仅能保证从动齿轮具有较高的强度和耐磨性，并且也提高了其使用性能及寿命。本技术方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种摩托车用自动离合器从动齿轮，其特征在于：所述从动齿轮为一渐开线齿轮，包括圆形齿轮体和设置在齿轮体外壁的圆形齿盘，所述齿盘的外缘均匀分布有若干根沿径向凸出的直齿圆柱外齿牙，所述齿轮体的中心设有中心轴孔，在中心轴孔的周围设置有一圈数量为4‑8个尺寸相同的辅助通孔，所有辅助通孔位于同一个圆周上；所述齿轮体的正面和背面均与外齿牙的两端侧面相平齐，所述齿轮体的正面上设有斜边凹槽，所述中心轴孔和辅助通孔均为台阶沉孔，中心轴孔和辅助通孔从斜边凹槽的槽底面起贯穿至齿轮体的背面止，并且中心通孔和辅助通孔位于槽底面的孔端均采用两段连续过渡圆弧设计，其中，位于孔端外部的圆弧面弧度为45°，而位于孔端内部的圆弧面弧度为5°；中心通孔和辅助通孔位于齿轮体背面的孔端均设有1×45°倒角。

【技术特征摘要】
1.一种摩托车用自动离合器从动齿轮，其特征在于：所述从动齿轮为一渐开线齿轮，包括圆形齿轮体和设置在齿轮体外壁的圆形齿盘，所述齿盘的外缘均匀分布有若干根沿径向凸出的直齿圆柱外齿牙，所述齿轮体的中心设有中心轴孔，在中心轴孔的周围设置有一圈数量为4-8个尺寸相同的辅助通孔，所有辅助通孔位于同一个圆周上；所述齿轮体的正面和背面均与外齿牙的两端侧面相平齐，所述齿轮体的正面上设有斜边凹槽，所述中心轴孔和辅助通孔均为台阶沉孔，中心轴孔和辅助通孔从斜边凹槽的槽底面起贯穿至齿轮体的背面止，并且中心通孔和辅助通孔位于槽底面的孔端均采用两段连续过渡圆弧设计，其中，位于孔端外部的圆弧面弧度为45°，而位于孔端内部的圆弧面弧度...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄建栋，胡建斌，黄卫，张雷增，嵇升阳，马生荣，周昌，赵伟扬，
申请(专利权)人：连云港东睦新材料有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32