一种脂润滑螺旋槽径向滑动轴承制造技术

一种脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，本发明专利技术通过在柱锥体段的上面设有向外延伸的环形柱体段，在柱体段的中部设有贯通至柱锥体段下端面的通孔形成径向滑动轴承整体工作圆柱面，进一步，在柱锥体段的柱锥体段非工作圆锥面上设有锥面处圆周方向平底型油槽和锥面处轴向方向平底型油槽，本发明专利技术中下部柱锥体结构底部的内外侧表面只需要棱边倒钝即可，使得滑动轴承和主轴的接触面积尽可能变大，大大减小了径向滑动轴承单位工作面积所承受的负荷；本发明专利技术具有安装和拆卸方便，工作表面接触面积大、非工作表面配合紧凑、润滑油槽润滑性能好、易于大型化等优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种滑动轴承，尤其涉及一种脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，具体涉及一种用于立式搅拌磨的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承。
技术介绍
已知的，在立式搅拌磨中，脂润滑螺旋槽径向滑动轴承的作用是对把合后的螺旋搅拌器及其上部主轴装置起到径向定位的作用，因此有必要研究何种类型的径向滑动轴承才能产生最有效的定位效果和快速更换的能力。国内外几个主要立式搅拌磨制造厂家使用的径向滑动轴承结构，普遍存在以下几个主要问题：1、径向滑动轴承普遍采用整体铸造式，由于立式搅拌磨的特定结构所限制，一旦该径向滑动轴承产生故障或损坏，必须把整个上部主轴上的锁紧盘、滚动轴承，以及驱动装置上的主电机、减速器、和高低速轴联轴器全部拆下来，同时还需要把螺旋搅拌器整体移除来，工作量非常大，并且在轴承拆装过程中，通常会伤及主轴表面，有时还会损伤滚动轴承，因此更换非常困难。2、由于车间装配的需要，所设计的径向滑动轴承内径处锥度头轴向长度一般较大，使得滑动轴承和主轴的接触面积相应减少，大大增加了径向滑动轴承单位工作面积所承受的负荷。3、由于径向滑动轴承的外圈通常为柱形结构，使得该轴承与其轴承座之间的配合通常为间隙配合，使得该径向滑动轴承所受的径向力不能均匀的传递给轴承座，造成径向滑动轴承的表观厚度和材质的表观硬度减小，单位工作表面受力不均匀，使得轴承所能承受的载荷能力大为降低。4、由于油槽结构、型式和尺寸的设计不合理，造成该径向滑动轴承工作表面的润滑状况不佳，增加了该径向滑动轴承内表面研伤的几率，降低了滑动轴承的使用寿命等。所以，传统的径向滑动轴承无法起到良好的工作性能，也无法进行快速的更换，从而无法成为真正意义上的用于立式搅拌磨的高性能径向滑动轴承。
技术实现思路
为了克服
技术介绍
中存在的不足，本专利技术提供了一种脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，本专利技术通过在柱锥体段的上面设有向外延伸的环形柱体段，在柱体段的中部设有贯通至柱锥体段下端面的通孔形成径向滑动轴承整体工作圆柱面，进一步，在柱锥体段的柱锥体段非工作圆锥面上设有锥面处圆周方向平底型油槽和锥面处轴向方向平底型油槽，本专利技术具有安装和拆卸方便，工作表面接触面积大、非工作表面配合紧凑、润滑油槽润滑性能好、易于大型化等优点。为实现如上所述的专利技术目的，本专利技术采用如下所述的技术方案：一种脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，包括柱体段和柱锥体段，所述柱锥体段由两个半圆形柱锥体段组成，在每个半圆形柱锥体段的上面设有向外延伸的半环形柱体段，在每个半环形柱体段的中部设有贯通至半圆形柱锥体段下端面的径向滑动轴承整体工作圆柱面，在所述径向滑动轴承整体工作圆柱面上设有至少一道柱面处弧底型油槽，在所述柱锥体段的柱锥体段非工作圆锥面上设有锥面处圆周方向平底型油槽，在柱锥体段非工作圆锥面上设有复数个分别贯穿锥面处圆周方向平底型油槽和柱锥体段下端面的锥面处轴向方向平底型油槽，在柱体段的上面设有复数个贯通至柱体段下面的螺栓穿孔形成所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承。所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，所述螺栓穿孔为柱体段阶梯形螺栓孔。所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，所述柱锥体段非工作圆锥面下端的外缘面上设有柱锥体段非工作面处倒角。所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，所述径向滑动轴承整体工作圆柱面下端的内缘面上设有柱锥体段工作面处倒角。所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，所述柱面处弧底型油槽为螺旋形结构，柱面处弧底型油槽的上端和下端分别贯通至径向滑动轴承整体工作圆柱面的上端和下端。所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，所述锥面处圆周方向平底型油槽环绕设置在柱锥体段非工作圆锥面上。所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，所述锥面处轴向方向平底型油槽为直线型锥面处轴向方向平底型油槽或波浪形锥面处轴向方向平底型油槽。所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，所述锥面处轴向方向平底型油槽设置为两个，两个锥面处轴向方向平底型油槽在柱锥体段非工作圆锥面上对称设置。采用如上所述的技术方案，本专利技术具有如下有益效果：本专利技术所述的一种脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，本专利技术通过在柱锥体段的上面设有向外延伸的环形柱体段，在柱体段的中部设有贯通至柱锥体段下端面的通孔形成径向滑动轴承整体工作圆柱面，进一步，在柱锥体段的柱锥体段非工作圆锥面上设有锥面处圆周方向平底型油槽和锥面处轴向方向平底型油槽，本专利技术中下部柱锥体结构底部的内外侧表面只需要棱边倒钝即可，使得滑动轴承和主轴的接触面积尽可能变大，大大减小了径向滑动轴承单位工作面积所承受的负荷；下部柱锥体结构底部的外侧锥体表面在螺栓的把合下，相比柱体结构，更容易跟相应轴承座贴合紧密，轴承受力性能更好；优化设计的油槽结构，可以将干油润滑系统泵入的干油有效的填充到轴与轴承之间的工作区域，并且在内侧柱体工作表面及其弧底油槽结构上形成阶梯面，产生脂楔效应，该结构供脂充分，轴承温升低，运转稳定性好等，本专利技术具有安装和拆卸方便，工作表面接触面积大、非工作表面配合紧凑、润滑油槽润滑性能好、易于大型化等优点。【附图说明】图1是本专利技术的剖面结构示意图；图2是本专利技术的外观示意图；图3本专利技术图2的俯视结构示意图；图4是本专利技术的柱面处弧底型油槽放大图；图5是本专利技术的锥面处圆周方向平底型油槽放大图；图6是本专利技术的锥面处轴向方向平底型油槽放大图；在图中：1、柱体段阶梯形螺栓孔；2、柱体段的非工作圆柱面；3、径向滑动轴承整体工作圆柱面；4、柱面处弧底型油槽；5、柱锥体段非工作圆锥面；6、柱锥体段工作面处倒角；7、柱锥体段非工作面处倒角；8、柱体段；9、柱锥体段；10、锥面处圆周方向平底型油槽；11、锥面处轴向方向平底型油槽。【具体实施方式】通过下面的实施例可以更详细的解释本专利技术，本专利技术并不局限于下面的实施例；结合附图1～6，本专利技术所述的一种脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，包括柱体段8和柱锥体段9，所述柱锥体段9由两个半圆形柱锥体段组成，在每个半圆形柱锥体段的上面设有向外延伸的半环形柱体段8，在每个半环形柱体段的中部设有贯通至半圆形柱锥体段下端面的径向滑动轴承整体工作圆柱面3，在所述径向滑动轴承整体工作圆柱面3上设有至少一道柱面处弧底型油槽4，在所述柱锥体段9的柱锥体段非工作圆锥面5上设有锥面处圆周方向平底型油槽10，在柱锥体段非工作圆锥面5上设有复数个分别贯穿锥面处圆周方向平底型油槽10和柱锥体段9下端面的锥面处轴向方向平底型油槽11，在柱体段8的上面设有复数个贯通至柱体段8下面的螺栓穿孔形成所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承。其中所述螺栓穿孔为柱体段阶梯形螺栓孔1；所述柱锥体段非工作圆锥面5下端的外缘面上设有柱锥体段非工作面处倒角7；所述径向滑动轴承整体工作圆柱面3下端的内缘面上设有柱锥体段工作面处倒角6；所述柱面处弧底型油槽4为螺旋形结构，柱面处弧底型油槽4的上端和下端分别贯通至径向滑动轴承整体工作圆柱面3的上端和下端；所述锥面处圆周方向平底型油槽10环绕设置在柱锥体段非工作圆锥面5上；所述锥面处轴向方向平底型油槽11为直线型锥面处轴向方向平底型油槽11或波浪形锥面处轴向方向平本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，包括柱体段（8）和柱锥体段（9），其特征是：所述柱锥体段（9）由两个半圆形柱锥体段组成，在每个半圆形柱锥体段的上面设有向外延伸的半环形柱体段（8），在每个半环形柱体段的中部设有贯通至半圆形柱锥体段下端面的径向滑动轴承整体工作圆柱面（3），在所述径向滑动轴承整体工作圆柱面（3）上设有至少一道柱面处弧底型油槽（4），在所述柱锥体段（9）的柱锥体段非工作圆锥面（5）上设有锥面处圆周方向平底型油槽（10），在柱锥体段非工作圆锥面（5）上设有复数个分别贯穿锥面处圆周方向平底型油槽（10）和柱锥体段（9）下端面的锥面处轴向方向平底型油槽（11），在柱体段（8）的上面设有复数个贯通至柱体段（8）下面的螺栓穿孔形成所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承。

【技术特征摘要】
1.一种脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，包括柱体段（8）和柱锥体段（9），其特征是：所述柱锥体段（9）由两个半圆形柱锥体段组成，在每个半圆形柱锥体段的上面设有向外延伸的半环形柱体段（8），在每个半环形柱体段的中部设有贯通至半圆形柱锥体段下端面的径向滑动轴承整体工作圆柱面（3），在所述径向滑动轴承整体工作圆柱面（3）上设有至少一道柱面处弧底型油槽（4），在所述柱锥体段（9）的柱锥体段非工作圆锥面（5）上设有锥面处圆周方向平底型油槽（10），在柱锥体段非工作圆锥面（5）上设有复数个分别贯穿锥面处圆周方向平底型油槽（10）和柱锥体段（9）下端面的锥面处轴向方向平底型油槽（11），在柱体段（8）的上面设有复数个贯通至柱体段（8）下面的螺栓穿孔形成所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承。
2.根据权利要求1所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，其特征是：所述螺栓穿孔为柱体段阶梯形螺栓孔（1）。
3.根据权利要求1所述的脂润滑螺旋槽径向滑动轴承，其特征是：所述柱锥体段非工作圆锥面（5）下端的外缘面上设有柱锥体段非...

【专利技术属性】
技术研发人员：张廷龙，姬建钢，张路明，宋现洲，王军，哈维·邓普西，杨继昌，
申请(专利权)人：中信重工机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41