全自动轴承压装装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术揭示了全自动轴承压装装置，包括压装装置和送料装置；压装装置包括上模、下模，所述下模内设有压装轴承的孔位，所述送料装置包括取料夹具和导料装置，所述取料夹具包括滑柱、对称设于所述滑柱上的夹块，两个所述夹块之间设有若干对称的定位块，所述导料装置包括传送带和设于所述传送带两侧的挡板，所述夹块的下方设有接料板，所述接料板的前端延伸至齐平所述孔位的一侧，所述接料板的末端固定连接有位于所述挡板之间的挡料板，所述夹块前端的定位块可移至所述孔位上方，所述夹块末端的定位块可移至所述传送带上方。本实用新型专利技术实现连续化生产，提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于轴承
，尤其涉及一种全自动轴承的外径整形或外套压装装置。
技术介绍
轴承的压装装置包括上模、下模和下模支架，下模开设有孔位，启动油泵开关，上模下行，将轴承压入下模的孔位或者孔位内的外套中。油缸在碰到行程开关后回程，再手动将下一个轴承放入下模中，如此循环，完成整形或压装的过程。此种方式必须手工取件，送入下模定位套，危险性高，劳动强度大；不是连续化生产，生产效率低；手工放置轴承可能导致位置不正把轴承压坏的风险。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种全自动轴承压装装置，从而实现连续化生产，提高工作效率。为了达到上述目的，本技术技术方案如下：全自动轴承压装装置，包括压装装置和送料装置；所述压装装置包括工作台、设于所述工作台上的油缸固定板和模座支架，所述模座支架上设有下模架，所述下模架内设有下模，所述下模、所述下模架和所述模座支架内均设有连通贯穿的孔位，所述孔位与轴承相对应，所述油缸固定板上端设有油缸，所述油缸固定板下端设有连接所述油缸的上模，所述上模与所述孔位相对应；所述送料装置包括取料夹具和导料装置，所述取料夹具包括滑柱、对称设于所述滑柱上的夹块，两个所述夹块之间设有若干对称的定位块，所述导料装置包括传送带和设于所述传送带两侧的挡板，所述夹块的下方设有接料板，所述接料板固定连接在所述工作台上，所述接料板的前端延伸至齐平所述孔位的一侧，所述接料板的末端固定连接有位于所述挡板之间的挡料板，所述夹块前端的定位块可移至所述孔位上方，所述夹块末端的定位块可移至所述传送带上方。具体的，所述工作台上还设有与所述孔位相对应的出料槽。具体的，所述取料夹具还包括设于所述滑柱内与所述夹块连接的夹紧气缸。具体的，所述取料夹具的底部设有抬起气缸。具体的，所述取料夹具的一侧设有送料气缸。具体的，两个所述夹块之间设有三对V字型的定位块。具体的，所述挡料板的末端为V字型结构。具体的，所述传送带底端设有支架。具体的，所述油缸固定板的高度大于所述取料夹具。具体的，所述取料夹具的底端设有滑轨。与现有技术相比，本技术全自动轴承压装装置的有益效果主要体现在：利用导料装置的传送带将轴承持续运送到位，取料装置中的夹紧气缸、抬起气缸和送料气缸的配合，以及V型定位块能准确将轴承移送至下模的孔位，如此往复，实现轴承的外径整形或压装的自动化，进行连续生产，提高工作效率。附图说明图1是本技术实施例的主视示意图；图2是本实施例的俯视示意图；图中数字表示：1压装装置、11工作台、12油缸固定板、13模座支架、14下模架、15下模、16孔位、17出料槽、18油缸、19上模、2送料装置、21夹取夹具、22导料装置、23滑柱、24夹块、25定位块、26夹紧气缸、27抬起气缸、28送料气缸、29滑轨、3传送带、31挡板、32支架、4接料板、41挡料板。具体实施方式下面结合附图将对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。实施例：参照图1-2所示，本实施例是全自动轴承压装装置，包括压装装置1和送料装置2；压装装置1包括工作台11、设于工作台11上的油缸固定板12和模座支架13，模座支架13上设有下模架14，下模架14内设有下模15，下模15、下模架14和模座支架13内均设有连通贯穿的孔位16，孔位16的大小与轴承相对应，工作台11上还设有与孔位16相对应的出料槽17。油缸固定板12上端设有油缸18，油缸固定板12下端设有连接油缸18的上模19，上模19与孔位16相对应。送料装置2包括取料夹具21和导料装置22，取料夹具21包括滑柱23、对称设于滑柱23上的夹块24，两个夹块24之间设有三对V字型对称的定位块25。每付定位块25之间夹取一个轴承。取料夹具21还包括设于滑柱23内与夹块24连接的夹紧气缸26，可控制定位块25的开合。取料夹具21的底部设有抬起气缸27，可控制整个取料夹具21的升降。取料夹具21的一侧设有送料气缸28，取料夹具21的底端设有滑轨29，送料气缸28可控制取料夹具21在滑轨29上的移动。导料装置22包括传送带3和设于传送带3两侧的挡板31，轴承可在挡板31之间通过传送带3不断运输，传送带3底端设有支架32。夹块24的下方设有接料板4，接料板4固定连接在工作台11上。接料板4的前端延伸至齐平孔位16的一侧，接料板4的末端固定连接有位于挡板31之间的挡料板41，挡料板41的末端为V字型结构，可定位轴承不会在传输带3上跑位。油缸固定板12的高度大于取料夹具21。取料夹具21可移送到油缸固定板12下方，夹块24前端的定位块25可移至孔位16上方，夹块24末端的定位块25可移至传送带3上方。应用本实施例时，轴承经过传送带3整理后排列在挡板31内，被挡料板4挡住；取料夹具21在夹紧气缸26作用下呈开启状态，取料夹具21向传送带3行进，当定位块25移至排列好的轴承处，夹紧气缸26将夹块24合紧并抓取轴承；抓取轴承后，为减少轴承端面与接料板4之间的摩擦，抬起气缸27上行，取料夹具21向上抬起；送料气缸28向下模架14行进，夹块24前端的第一对定位块25对准孔位16时，抬起气缸27下行，轴承端面与孔位16接触，夹紧气缸26松开将抓取的轴承放入孔位16内，同时第二对定位块25夹紧的轴承和第三对定位块25夹紧的轴承放置于接料板4上，取料夹具21退出下模架14后，启动油缸18，油缸18下行，将轴承完全压入孔位16内最后落入出料槽17内，实现轴承的外径整形，当下模15为外套时，将轴承压入外套内；油缸18接触行程开关后退回上行，取料夹具21再次移至传送带3上方，第三对定位块25夹紧紧靠在挡料板41的轴承，第一对定位块25夹紧上批次停留在接料板4前端的轴承，如此往复运送，实现连续动作。本实施例取料后轴承能精确定位到下模15，实现轴承的外径整形或压装的自动化，进行连续生产，提高工作效率。以上所述的仅是本技术的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
全自动轴承压装装置，其特征在于：包括压装装置和送料装置；所述压装装置包括工作台、设于所述工作台上的油缸固定板和模座支架，所述模座支架上设有下模架，所述下模架内设有下模，所述下模、所述下模架和所述模座支架内均设有连通贯穿的孔位，所述孔位与轴承相对应，所述油缸固定板上端设有油缸，所述油缸固定板下端设有连接所述油缸的上模，所述上模与所述孔位相对应；所述送料装置包括取料夹具和导料装置，所述取料夹具包括滑柱、对称设于所述滑柱上的夹块，两个所述夹块之间设有若干对称的定位块，所述导料装置包括传送带和设于所述传送带两侧的挡板，所述夹块的下方设有接料板，所述接料板固定连接在所述工作台上，所述接料板的前端延伸至齐平所述孔位的一侧，所述接料板的末端固定连接有位于所述挡板之间的挡料板，所述夹块前端的定位块可移至所述孔位上方，所述夹块末端的定位块可移至所述传送带上方。

【技术特征摘要】
1.全自动轴承压装装置，其特征在于：包括压装装置和送料装置；所述压装装置包括工作台、设于所述工作台上的油缸固定板和模座支架，所述模座支架上设有下模架，所述下模架内设有下模，所述下模、所述下模架和所述模座支架内均设有连通贯穿的孔位，所述孔位与轴承相对应，所述油缸固定板上端设有油缸，所述油缸固定板下端设有连接所述油缸的上模，所述上模与所述孔位相对应；所述送料装置包括取料夹具和导料装置，所述取料夹具包括滑柱、对称设于所述滑柱上的夹块，两个所述夹块之间设有若干对称的定位块，所述导料装置包括传送带和设于所述传送带两侧的挡板，所述夹块的下方设有接料板，所述接料板固定连接在所述工作台上，所述接料板的前端延伸至齐平所述孔位的一侧，所述接料板的末端固定连接有位于所述挡板之间的挡料板，所述夹块前端的定位块可移至所述孔位上方，所述夹块末端的定位块可移至所述传送带上方。2.根据权利要求1所述的全自动轴承压装...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆兴培，秦丹丹，
申请(专利权)人：苏州金诚轴承有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32