用于板式催化剂的分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种用于板式催化剂的分离装置，该装置包括一操作台，所述操作台设置在一封闭式的操作空间内；所述操作台使得所述板式催化剂从所述封闭式的操作空间一外侧输入至另一外侧输出；在所述操作台上，沿所述板式催化剂输入方向依次设有：至少一对滚筒和若干个振荡器；一对所述滚筒用于碾压所述板式催化剂，所述振荡器用于将经碾压后的催化剂振落。本实用新型专利技术能够以简单的处理方式，解决废弃板式催化剂产生二次污染问题，并对基材结构进行回收利用，有效地节约原材料，降低生产成本，达到环境和经济的双重效益。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及催化剂回收处理
，尤指一种用于板式催化剂的分离装置。
技术介绍
作为燃煤电厂SCR脱硝系统的重要组成部分，脱硝催化剂的地位是举足轻重的，目前市场上主流的SCR脱硝催化剂有蜂窝式、板式和波纹板式3种类型。其中，板式催化剂是以薄型不锈钢筛网板作为基材，在不锈钢钢筛网板表面加压涂覆活性成分并将涂覆好的催化剂片褶皱，按要求剪切成单板，组装成催化剂单元箱，经煅烧后组装成催化剂模块。板式催化剂在防止飞灰堵塞、抗磨损和抗中毒等方面具有很大的优势，适合于我国燃煤电厂煤种不稳定、燃煤烟气中含尘量高等国情，因此在我国烟气脱硝工程中占据较大的市场份额。而在SCR脱硝系统实际运行中，多种原因都有可能会导致催化剂的活性降低、寿命减少。影响催化剂活性降低的主要原因有：催化剂堵塞、催化剂覆盖、热烧结、催化剂的机械侵蚀、催化剂中毒。其中，催化剂热烧结和催化剂的机械侵蚀是不能通过再生的方式使其恢复活性。脱硝催化剂的化学寿命基本上是按24000小时设计的，意味着运行三到四年后，其催化剂活性会降低。按照脱硝催化剂的运行更换规律，预计从2016年开始，废催化剂的产生量为每年10-24万立方米(约5-12万吨/年)呈每年递增趋势，根据目前国内催化剂的使用情况看，可再生率在70％左右，那么不能再生的废弃脱硝催化剂从2016年开始，每年大约有1.5-3.6万吨需要无害化处理或是填埋。废弃脱硝催化剂回收再利用是解决这些问题的最佳途径。因此，通过对废弃脱硝催化剂的回收，实现了中国有限资源的循环再利用，节约原材料，降低能耗，有利于环境保护，如果不回收，将造成资源的严重浪费，并对环境带来二次污染。鉴于上述的原因，本申请中急需设计一种针对板式催化剂的回收处理的装置，以简单的处理方式，能够解决废弃板式催化剂产生二次污染的问题，还能够对基材结构进行回收利用，有效地节约原材料，降低生产成本。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种用于板式催化剂的分离装置，能够以简单的处理方式，克服废弃板式催化剂产生二次污染，并对基材结构进行回收利用，有效地节约原材料，降低生产成本，达到环境和经济的双重效益。本技术提供的技术方案如下：一种用于板式催化剂的分离装置，其包括：一操作台，所述操作台设置在一封闭式的操作空间内；所述操作台使得所述板式催化剂从所述封闭式的操作空间一外侧输入至另一外侧输出；在所述操作台上，沿所述板式催化剂输入方向依次设有：至少一对滚筒和若干个振荡器；一对所述滚筒用于碾压所述板式催化剂，所述振荡器用于将经碾压后的催化剂振落。本技术方案中，将操作台设置在一个封闭式的操作空间内，能够有效地避免对催化剂操作的过程中产生的粉尘造成二次污染。同时通过操作台上依次设置的滚筒和振荡器，使得输入的板式催化剂经过滚筒的碾压后，实现催化剂与基材结构的分离，再由振荡器将基材上的催化剂振落，进而能够对基材结构进行回收利用，有效地降低生产成本，达到环境和经济的双重效益。优选地，所述操作台的下方设有至少一个接料斗，所述接料斗上设有至少一个用于将收集的催化剂卸出的卸料口。在操作台的下方设置的接料斗，通过接料斗实现对振落的催化剂进行收集，由于接料斗的容料空间有一定的限制，因此，利用卸料口将催化剂从接料斗中卸出，并进行一步的集中处，有效地避免处理不当造成的二次污染。优选地，所述接料斗设置成倒圆锥形或倒棱锥形。通过倒圆锥形或倒棱锥形，形成一个“漏斗”形的流动区域，避免流动“死区”存在。有效地保证接料斗中的催化剂同时向卸料口流动，使得催化剂均匀下降，流速稳定，便于控制。优选地，所述操作台由第一直面型平台和第二直面型平台连接构成；在沿从所述封闭式的操作空间一外侧向另一外侧的方向上，所述第一直面型平台的尾端设有所述第二直面型平台，且所述第一直面型平台与所述第二直面型平台形成一夹角；所述第一直面型平台的尾端位于所述封闭式的操作空间内；所述第二直面型平台的起始端与所述第一直面型平台的尾端连接，所述第一直面型平台的起始端位于所述封闭式的操作空间外。优选地，所述第一直面型平台水平设置；所述第二直面型平台的尾端倾斜向下设置。本技术方案中，将操作平台设置成由第一直面型平台和第二直面型平台连接构成，且两平台之间形成一夹角。主要是由于基材结构本身具有一定的重力，且能够在重力作用下沿倾斜向下设置的第二直面型平台一直向下移动，直至从封闭式的操作空间一外侧输出，进而实现对基材结构的回收。优选地，一对所述滚筒纵向排列设置在所述第一直面型平台上，每个所述滚筒的外围上均设有环形的外锯齿圈，相邻所述外锯齿圈之间用于所述板式催化剂通过并对其进行碾压。本技术方案中，将一对滚筒纵向设置在第一直面平台上，保证板式催化剂被一对滚筒碾压时的稳定性，提高碾压效率。且同时通过滚筒的外围设置的环形的外锯齿圈，进一步的提高碾压效率，碾压的目的是将催化剂与基材结构实现分离，避免回收后的基材结构利用效率降低。优选地，所述振荡器由多个曲面板连接构成。将振荡器设置成由多个曲面板连接构成，这样在基材结构重力下向下移动的过程中，在高低不平的曲面板的颠簸下，将一部分的力转换成上下的力，即可达到对基材结构振动的作用，设计之巧妙，且结构简单，效果较佳，更优的是避免利用一些额外设备实现振动的功能，经济实用。优选地，所述振荡器铺设在所述第二直面型平台上表面上。由于倾斜向下设置的第二直面平台能够实现基材结构的移动。而将整个振荡器铺设在第二直面平台上，能够保证移动的基材结构在移动的过程中至始至终受上下振动力的影响，进而提高催化剂的分离效率。在上述结构的基础上进一步的优选，所述的振荡器的上方设有若干个拍打装置，所述拍打装置用于将经碾压后的所述板式催化剂上的催化剂拍落。设置的拍打装置，能够在基材结构移动和振荡的基础上，通过拍打装置将附着在基材结构上的催化剂进一步的通过拍打实现分离，并掉落至操作台下方设置的接料斗中，可以有效避免一些“盲区”的催化剂无法彻底掉落的问题产生。优选地，所述封闭式的操作空间的顶部设有引风机，所述引风机与所述操
作台之间设有除尘装置，所述除尘装置用于吸附催化剂粉尘。通过设置的引风机实现对封闭式的操作空间内进行通风和引风，保证封闭式的操作空间内空气的流通。同时通过设置在引风机的下方的除尘装置将碾压、振荡、拍打过程中产生的催化剂粉尘进行吸附，避免通风和引风过程中粉尘催化剂排出封闭式的操作空间外，造成对空气环境的污染。通过本技术提供的用于板式催化剂的分离装置，能够带来以下至少一种有益效果：1、本技术通过在封闭式的操作空间内设置的操作台，且在操作台上设置的滚筒和振荡器的作用下，能够避免板式催化剂中吸附有害物质的催化剂对环境产生二次污染，且能够将催化剂分离后的基材结构进行回收，并进行再次利用，不仅可以解决环境问题，也可以解决成本问题。2、本技术通过多处的结构提高催化剂与基材结构的分离效果。(1)第一直面型平台和第二直面型平台构成的操作平台，且在第一直面型平台上设置的滚筒实现对板式催化剂进行碾压，通过碾压将两者实现分离。(2)由于两平台之间构成一角度，第一直面型平台成水平设置，第二直面型平台的尾端成倾斜向下设置，同时在第二直面型平台上铺设振荡器，使得基材结构在自身重力的作用下沿第二直面型平台自由向下移动的过本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于板式催化剂的分离装置，其特征在于，包括：一操作台，所述操作台设置在一封闭式的操作空间内；所述操作台使得所述板式催化剂从所述封闭式的操作空间的一外侧输入至另一外侧输出；在所述操作台上，沿所述板式催化剂输入方向依次设有：至少一对滚筒和若干个振荡器；所述滚筒用于碾压所述板式催化剂，所述振荡器用于将经碾压后的催化剂振落。

【技术特征摘要】
1.一种用于板式催化剂的分离装置，其特征在于，包括：一操作台，所述操作台设置在一封闭式的操作空间内；所述操作台使得所述板式催化剂从所述封闭式的操作空间的一外侧输入至另一外侧输出；在所述操作台上，沿所述板式催化剂输入方向依次设有：至少一对滚筒和若干个振荡器；所述滚筒用于碾压所述板式催化剂，所述振荡器用于将经碾压后的催化剂振落。2.根据权利要求1所述的用于板式催化剂的分离装置，其特征在于：所述操作台的下方设有至少一个接料斗，所述接料斗上设有至少一个用于将收集的催化剂卸出的卸料口。3.根据权利要求2所述的用于板式催化剂的分离装置，其特征在于：所述接料斗设置成倒圆锥形或倒棱锥形。4.根据权利要求1所述的用于板式催化剂的分离装置，其特征在于：所述操作台由第一直面型平台和第二直面型平台连接构成；在沿从所述封闭式的操作空间一外侧向另一外侧的方向上，所述第一直面型平台的尾端设有所述第二直面型平台，且所述第一直面型平台与所述第二直面型平台形成一夹角；所述第一直面型平台的尾端位于所述封闭式的操作空间内；所述第二直面型平台的起始端与所述第一直面型平台的尾端连接...

【专利技术属性】
技术研发人员：李丁辉，张伟，蒋慧，郭威，欧文方源，王伟，祝建中，
申请(专利权)人：江苏龙净科杰催化剂再生有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32