下料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种用于微球覆膜砂型的成型技术，同时可应用于其他铸铁、铸钢件覆膜砂型的成型技术，提供一种下料装置，包括大料斗的下端出砂口设置有大料斗封口板，大料斗封口板分别处在与大料斗的下端出砂口对齐封堵落砂和错位显露落砂两种配合位置状态。这样提供一种可以实施自动供砂操作的下料装置，节省人工成本和劳动强度，避免了工人与覆膜砂的直接接触，造成健康损害。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于覆膜砂型铸造领域，具体涉及一种用于微球、铸钢、铸铁件覆膜砂型的成型技术。
技术介绍
目前，传统的用于微球、铸钢、铸铁件覆膜砂型等微小件生产的覆膜砂造型，主要采用人工填砂方式；该方式需首先制作用于作为产品型腔的覆膜砂型(也即芯模)，呈对置的板状构造且其贴合侧板面密布半圆形空腔a，构成覆膜砂型的对置板合模即围合而成多个球状型腔，各圆形空腔a间设置连接彼此的用于连接主浇道b的钢水流道c，如图1-3所示，之后再将其合模后的覆膜砂型单组埋入普通外型沙中；浇注时通过钢水进入主浇道b，再依次经由钢水流道c流入各球状型腔内，其普通外型沙则相应保证对于其芯模的辅助定型浇注及保温操作，最终利用芯模本身型腔的高精度以及普通外型沙的保温定型作用，从而达到其高成品品质需求。覆膜砂包括构成覆膜砂主体的原砂，辅料采用热塑性酚醛类树脂作为粘结剂，并配合加入适量的固化剂、润滑剂等添加剂。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。目前广泛使用的添加剂主要有耐高温添加剂、易溃散添加剂、增强增韧添加剂、防粘砂添加剂和湿态添加剂等。制备覆膜砂型工序中，现有技术中采用人工布砂操作，即操作工人用舀勺盛装覆膜砂原料，倒至母模(即制备覆膜砂型的钢制模)板上，用刮刀即类似于瓦工使用泥抹子将钢模上的覆膜砂抹平，盖上罩盖加热固化，然后脚踏顶升机构踏板托起覆膜砂型，再将覆膜砂型取下。采用人工操作，具有以下技术缺陷：布砂、抹平工序中，砂量难以控制，抹平的同时用舀勺接收，此时不可避免地会将原料砂接触员工肌肤形成污染，也有一部分散落到地上，既增加了工作量、又造成原料砂的浪费，由于回收地上的原料砂时可能混入杂质其质量无法保证；加热固化时，人员需站立在工作位处，辅料受热生成的烟气直接伤害工人；固化成型后取下覆膜砂型，容易烫伤工人，且与高温覆膜砂型接触，严重影响工人皮肤健康，轻则皮肤过敏，重则造成皮肤病无法继续工作；在布砂、抹平工序中，覆膜砂型的外表面难以保证平整，常常出现表面翘曲现象，待与其它覆膜砂型叠放夹紧时出现覆膜砂型板面断裂现象，而板面中部是否开裂，从外部边沿处无法观察到，直至浇注出废品才能发现。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种下料装置，可以实施自动供砂操作。为实现上述目的，本技术采用了以下技术方案，一种下料装置，其特征在于：大料斗的下端出砂口设置有大料斗封口板，大料斗封口板分别处在与大料斗的下端出砂口对齐封堵落砂和错位显露落砂两种配合位置状态。原料砂存储在大料斗内，大料斗的下端出砂口设置有大料斗封口板，大料斗封口板与大料斗的下端出砂口处在平齐位置处，大料斗封口板移动时，大料斗的下端出砂口或打开放砂供料，或被封堵停止落砂。这样就无需人工用舀勺之类的工具一勺一勺布料了，大大地节省了人工成本和劳动强度；也避免了工人与覆膜砂的直接接触，避免对工人造成健康损害。附图说明图1是本技术的覆膜砂型上板的正面型腔结构示意图；图2为图1的I部分局部放大图；图3是本技术的覆膜砂型的对置叠合状态示意图；图4、5是本技术的结构示意图。具体实施方式结合图4、5，下料装置包括大料斗10，大料斗10的下端出砂口设置有大料斗封口板20，大料斗封口板20分别处在与大料斗10的下端出砂口对齐封堵落砂和错位显露落砂两种配合位置状态。所述的大料斗封口板20的板面位于水平面内，大料斗封口板20与水平移动机构相连，水平移动机构驱使大料斗封口板20移动至与大料斗10的下端出砂口对齐封堵落砂的位置处。装置还包括小料斗40，小料斗40与驱动机构相连，驱动机构驱动小料斗40上端的接砂口41移动至与大料斗10的下端出砂口对齐的盛接落砂位置处，水平移动机构包括复位弹簧31，在复位弹簧31提供的弹力作用下大料斗封口板20的前侧边沿与小料斗40上端的接砂口41的后侧口沿紧贴配合。为了清楚理解前、后侧或前、后方向的位置关系，本说明书的前侧是指向或面向母模1的一侧或朝向。上述大料斗10、小料斗40相互配合实现自动给料，即驱动机构驱动小料斗40上端的接砂口41移动至与大料斗10的下端出砂口对齐的盛接落砂位置处，此时，复位弹簧31被压缩，大料斗封口板20被小料斗40推挤到与大料斗10的下端出砂口错开位置处，此时，大料斗10内原料覆膜砂将落入小料斗40内，小料斗40与大料斗10为对接状，小料斗40内原料覆膜砂填满，如图4所示；驱动机构驱动小料斗40向母模1所在侧移动时，小料斗40与大料斗10的对接口重合部逐渐减少，此过程中，复位弹簧31推动大料斗封口板20的前侧边沿紧贴着小料斗40向大料斗10的下端出砂口处延伸，伴随着小料斗40与大料斗10的对接口的完全分离，如图5所示，大料斗封口板20将大料斗10的下端出砂口完全挡住避免继续落料，小料斗40则向母模1铺布覆膜砂。此过程中即完成了小料斗40的接料、又避免了覆膜砂的落漏现象，没有任何抛洒现象。大料斗封口板20的前侧边沿向下延伸设置有挡板21，挡板21的前侧板面与小料斗40的后侧板面平行布置，挡板21的后侧板面与限位导杆32的一端相连，限位导杆32的杆身与导轨33构成限位导向直线移动配合，复位弹簧31套设在限位导杆32的位于挡板21的后侧板面和导轨33之间的杆身上。挡板21前侧板面和小料斗40的后侧板面彼此平行布置且板面位于铅垂方向，可以提供合适的推力同时避免了原料覆膜砂的散落现象。大料斗10的下端出砂口包括自大料斗10直接向下顺延的出料内管口11，出料内管口11外部套设有出料外管口12，出料外管口12与出料内管口11构成上下调节式配合且两者之间设置锁紧单元13，锁紧单元13可以采用螺钉之类的部件实现，如出料外管口12的管壁上开设螺纹孔与螺钉配合，螺钉的端部抵靠在出料内管口11外壁上，实现出料内管口11与出料外管口12的相对固定。采用上下调节式配合结构，可以方便调节出料外管口12的下管口与小料斗40上端的接砂口41的适配度，保证避免移动过程中的干涉现象的同时又确保贴合度避免落砂现象。因为对于大料斗10这样的箱体部件很难加工到适当的精度，而独立设置一个方便调节的出料外管口12就可以顺利解决部件之间的装配精度了。出料外管口12的后侧管壁与竖杆14的上端相连，竖杆14的下端与相连导轨33相连。优选的方案是出料外管口12的后侧管壁与竖杆14或竖杆14导轨33为可调式相连接，这样既可以保证部件的装配、又可以降低加工难度。所述的锁紧单元13设置在出料外管口12的相对侧。所述的出料外管口12的下端口后侧顺延布置有挡块15，大料斗封口板20与挡块15抵靠时大料斗封口板20完全封堵住出料外管口12的下端口。大料斗封口板20与挡块15彼此构成限位配合，主要是保证大料斗封口板20在复位弹簧31作用下恰好处在封堵位置处。上述锁紧单元13的设置方案、出料外管口12的后侧管壁与竖杆14或竖杆14与导轨33之间的连接方案，有利于保证大料斗封口板20与出料外管口12的下端口之间、出料外管口12的下端口与小料斗40之间的吻合度，避免出现漏砂缝隙。具体连接时，可以将大料斗封口板20、出料外管口12、竖杆14与导轨33之间实施装配；然后，让出料外管口12的下端口与小料斗40平齐贴合时再将出料内、外管口11、12的相对位置固定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种下料装置，其特征在于：大料斗(10)的下端出砂口设置有大料斗封口板(20)，大料斗封口板(20)分别处在与大料斗(10)的下端出砂口对齐封堵落砂和错位显露落砂两种配合位置状态。

【技术特征摘要】
1.一种下料装置，其特征在于：大料斗(10)的下端出砂口设置有大料斗封口板(20)，大料斗封口板(20)分别处在与大料斗(10)的下端出砂口对齐封堵落砂和错位显露落砂两种配合位置状态。2.根据权利要求1所述的下料装置，其特征在于：所述的大料斗封口板(20)的板面位于水平面内，大料斗封口板(20)与水平移动机构相连，水平移动机构驱使大料斗封口板(20)移动至与大料斗(10)的下端出砂口对齐封堵落砂的位置处。3.根据权利要求1或2所述的下料装置，其特征在于：装置还包括小料斗(40)，小料斗(40)与驱动机构相连，驱动机构驱动小料斗(40)上端的接砂口(41)移动至与大料斗(10)的下端出砂口对齐的盛接落砂位置处，水平移动机构包括复位弹簧(31)，在复位弹簧(31)提供的弹力作用下大料斗封口板(20)的前侧边沿与小料斗(40)上端的接砂口(41)的后侧口沿紧贴配合。4.根据权利要求3所述的下料装置，其特征在于：大料斗封口板(20)的前侧边沿向下延伸设置有挡板(21)，挡板(21)的前侧板面与小料斗(40)的后侧板面平行布置，挡板(21)的后侧板面与限位导杆...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡忠发，胡适，
申请(专利权)人：黄山中发耐磨材料有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34