本发明专利技术公开了一种高强度铝合金轮毂制造工艺，包括以下步骤：1)、合金材料的配置、2)、熔炼、3)、均质化处理、4)、切割、5)、锻造、6)、热处理、7)、深加工、8)、表面处理，9)、检查、10)、入库，并加入各种合金稀有金属使其轮毂内部结构发生根本性改变，进一步的提升轮毂与轮胎之间的表面磨合性以及轮毂的抗压性，有效防止轮毂表面氧化；本产品具有加工制造工艺简单、加工成本相对低廉、且轮毂抗压抗拉性能比较好的优点。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及汽车配件领域，具体涉及一种高强度铝合金轮毂制造工艺。
技术介绍
金属铝是现有轮毂制造的主要材料之一，其质量轻强度高，且成本比较便宜不易被氧化等特点，广泛用于轮毂制造工艺中，但单纯的铝来制造轮毂还无法满足现有需求，通常做法是在铝加工制造成轮毂胚胎过程中，通过特殊工艺加入稀有金属来提高轮毂的各项性能。而现有的技术要求主要有铸造和锻造两种，铸造则是使用钢制模子，将加热软化的铝块置于其中，用冲压的方法使其成型,，待冷却之后再经过机械加工制成。铸造容易大量生产，而锻造由于工序较为复杂，因而制造成本较为高昂，而锻造轮毂在生产过程中由于铝块经过不断冲压，因此在成型之后，其分子结构会变的非常紧密，所以可以承受较高的压力，因而在相同尺寸相同强度下，锻造轮毂也比铸造轮毂质量更轻，且锻造可以就客户要求根据客户设计的图案进行生产，现有铸造工艺主要生产国内型车辆，压缩成本减少企业开支，而锻造一般都用于出口，以及国内中高端车辆的使用，轮毂可根据客户的喜好进行设计，针对于重型卡车来说，锻造的工艺在超大轮毂的制造工艺中尤为重要，在锻造过程中如何加入这些稀有金属一直是制造企业所要研究的问题。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种加工制造工艺简单、加工成本相对低廉、且轮毂抗压抗拉性能比较好的高强度铝合金轮毂制造工艺。为解决上述问题，本专利技术采用如下技术方案：一种高强度铝合金轮毂制造工艺，包括以下步骤：1)、合金材料的配置；包括纯铝、AlMg中间合金，AlCu中间合金、AlTi中间合金、AlMn中间合金、AlZn中间合金、AlFe中间合金、AlSc中间合金、Alla中间合金；2)、熔炼：把步骤1)、的材料中纯铝放入坩埚中，然后接通电阻进行熔炼，同时向坩埚中充入CO2和SO2气体进行保护，在熔炼温度为650～1100℃的条件下熔炼15～30分钟，然后将AlMg中间合金，AlCu中间合金、AlTi中间合金、AlMn中间合金、AlZn中间合金、AlFe中间合金、AlSc中间合金、Alla中间合金依次加入坩埚中，在600～1100℃温度的条件下保温15～25分钟；3)、均质化处理：将得到的合金棒体加热至350～520℃之间，并保温5h～10h之间，得到直径为350～355mm的合金棒体；4)、切割：将棒体切割成段，每段的长度为280～320mm，重量为39.6kg～40.3kg，然后把材料放入到预热机内预热，使机内温度升至380℃，并保温；5)、锻造：把步骤4)、预热后的棒体放入到锻压机内压铸，压铸两面均为桶型为止，锻造时所需要的温度为410～435℃，锻造的压强不下于90MPa；6)、热处理：把步骤3)、的锻造后的毛坯半成品轮毂放入到热处理装置内进行热处理，温度为455℃～465℃之间，时间为1.75小时，热处理完成后放入存储区冷却。7)、深加工：待5)、冷却后推送到铣床加工中心深度加工，得到表面光滑的轮毂半成品；8)、表面处理：把加工好以后的轮毂用酒精擦拭，擦拭好以后用喷涂机喷涂防锈剂进行表面喷涂防锈处理，喷涂时温度控制在125℃左右。9)、检查：送入到检验室初检，查看轮毂表面是否有毛刺和飞边，以及轮毂表面处理是否到位。10)、入库：送检完成后把轮毂并排分割放在叉车上，并移动到成品区内储存，然后进行包装进入到发货区。进一步的，在步骤1)中，以纯铝总质量为基数，按质量百分含量计，称取合金总质量中Mg的含量为1.5％～2.6％的AlMg中间合金、合金总质量中Cu的含量为5％～8.6％的AlCu中间合金、合金总质量中Ti的含量为0.9％～1.7％的AlTi中间合金、合金总质量中Mn的含量为0.3％～0.55％的AlMn中间合金、合金总质量中Zn的含量为0.12％～0.18％的AlZn中间合金、合金总质量中Fe的含量为3％～6％的AlFe中间合金、合金总质量中Sc的含量为0.06％～0.11％的AlSc中间合金、合金总质量中la的含量为0.035％～0.048％的Alla中间合金。进一步的，在步骤4)中，每段的长度为310m，重量为40.1kg。进一步的，在步骤7)中，防锈剂由以下材质组成：锌粉、表面活性剂、硅油、季戊四醇酯、失水山梨醇单油酸酯、硫酸锌。本专利技术的有益效果是：本专利技术一种高强度铝合金轮毂制造工艺在材料上加入了稀有金属和增加强度的金属，AlMg中间合金，AlCu中间合金、AlTi中间合金、AlMn中间合金、AlZn中间合金、AlFe中间合金、AlSc中间合金、Alla中间合金，主要材质是Al，然后通过特殊加工熔炼工艺使各种元素融合在一起形成新的合金，不管是抗压强度还是抗拉强度都得到显著的提高，然后再通过均质化处理、切割、锻造、热处理、深加工、表面处理，以及后续的检查和入库，使整个工艺井然有序，生产出的轮毂和现有轮毂相比，各项性能都得到显著的提升，可替代现有轮毂工艺标准，增加企业的经济效益。具体实施方式下面对本专利技术的优选实施例进行详细阐述，以使本专利技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本专利技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。实施例一一种高强度铝合金轮毂制造工艺包括以下步骤：1)、合金材料的配置；包括纯铝、AlMg中间合金，AlCu中间合金、AlTi中间合金、AlMn中间合金、AlZn中间合金、AlFe中间合金、AlSc中间合金、Alla中间合金；2)、熔炼：把步骤1)、的材料中纯铝放入坩埚中，然后接通电阻进行熔炼，同时向坩埚中充入CO2和SO2气体进行保护，在熔炼温度为765℃的条件下熔炼18分钟，然后将AlMg中间合金，AlCu中间合金、AlTi中间合金、AlMn中间合金、AlZn中间合金、AlFe中间合金、AlSc中间合金、Alla中间合金依次加入坩埚中，在600～1100℃温度的条件下保温20分钟；3)、均质化处理：将得到的合金棒体加热至450℃之间，并保温7h之间，得到直径为350mm的合金棒体；4)、切割：将棒体切割成段，每段的长度为310m，重量为40.1kg，然后把材料放入到预热机内预热，使机内温度升至380℃，并保温；5)、锻造：把步骤4)、预热后的棒体放入到锻压机内压铸，压铸两面均为桶型为止，锻造时所需要的温度为422℃，锻造的压强不下于90MPa；6)、热处理：把步骤3)、的锻造后的毛坯半成品轮毂放入到热处理装置内进行热处理，温度为458℃，时间为1.75小时，热处理完成后放入存储区冷却。在步骤1)中，以纯铝总质量为基数，按质量百分含量计，称取合金总质量中Mg的含量为2.1％的AlMg中间合金、合金总质量中Cu的含量为7.2％的AlCu中间合金、合金总质量中Ti的含量为1.3％的AlTi中间合金、合金总质量中Mn的含量为0.52％的AlMn中间合金、合金总质量中Zn的含量为0.15％的AlZn中间合金、合金总质量中Fe的含量为4.3％的AlFe中间合金、合金总质量中Sc的含量为0.1％的AlSc中间合金、合金总质量中la的含量为0.037％的Alla中间合金。实施例二一种高强度铝合金轮毂制造工艺包括以下步骤：1)、合金材料的配置；包括纯铝、AlMg中间合金，AlCu中间合金、AlTi中间合金、AlMn中间合金、AlZn中间合金、AlFe中间合金、AlSc中间合金、Alla中间合金；本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高强度铝合金轮毂制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：1)、合金材料的配置；包括纯铝、AlMg中间合金，AlCu中间合金、AlTi中间合金、AlMn中间合金、AlZn中间合金、AlFe中间合金、AlSc中间合金、Alla中间合金；2)、熔炼：把步骤1)、的材料中纯铝放入坩埚中，然后接通电阻进行熔炼，同时向坩埚中充入CO2和SO2气体进行保护，在熔炼温度为650～1100℃的条件下熔炼15～30分钟，然后将AlMg中间合金，AlCu中间合金、AlTi中间合金、AlMn中间合金、AlZn中间合金、AlFe中间合金、AlSc中间合金、Alla中间合金依次加入坩埚中，在600～1100℃温度的条件下保温15～25分钟；3)、均质化处理：将得到的合金棒体加热至350～520℃之间，并保温5h～10h之间，得到直径为350～355mm的合金棒体；4)、切割：将棒体切割成段，每段的长度为280～320mm，重量为39.6kg～40.3kg，然后把材料放入到预热机内预热，使机内温度升至380℃，并保温；5)、锻造：把步骤4)、预热后的棒体放入到锻压机内压铸，压铸两面均为桶型为止，锻造时所需要的温度为410～435℃，锻造的压强不下于90MPa；6)、热处理：把步骤3)、的锻造后的毛坯半成品轮毂放入到热处理装置内进行热处理，温度为455℃～465℃之间，时间为1.75小时，热处理完成后放入存储区冷却。7)、深加工：待5)、冷却后推送到铣床加工中心深度加工，得到表面光滑的轮毂半成品；8)、表面处理：把加工好以后的轮毂用酒精擦拭，擦拭好以后用喷涂机喷涂防锈剂进行表面喷涂防锈处理，喷涂时温度控制在125℃左右。9)、检查：送入到检验室初检，查看轮毂表面是否有毛刺和飞边，以及轮毂表面处理是否到位。10)、入库：送检完成后把轮毂并排分割放在叉车上，并移动到成品区内储存，然后进行包装进入到发货区。...
【技术特征摘要】
1.一种高强度铝合金轮毂制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：1)、合金材料的配置；包括纯铝、AlMg中间合金，AlCu中间合金、AlTi中间合金、AlMn中间合金、AlZn中间合金、AlFe中间合金、AlSc中间合金、Alla中间合金；2)、熔炼：把步骤1)、的材料中纯铝放入坩埚中，然后接通电阻进行熔炼，同时向坩埚中充入CO2和SO2气体进行保护，在熔炼温度为650～1100℃的条件下熔炼15～30分钟，然后将AlMg中间合金，AlCu中间合金、AlTi中间合金、AlMn中间合金、AlZn中间合金、AlFe中间合金、AlSc中间合金、Alla中间合金依次加入坩埚中，在600～1100℃温度的条件下保温15～25分钟；3)、均质化处理：将得到的合金棒体加热至350～520℃之间，并保温5h～10h之间，得到直径为350～355mm的合金棒体；4)、切割：将棒体切割成段，每段的长度为280～320mm，重量为39.6kg～40.3kg，然后把材料放入到预热机内预热，使机内温度升至380℃，并保温；5)、锻造：把步骤4)、预热后的棒体放入到锻压机内压铸，压铸两面均为桶型为止，锻造时所需要的温度为410～435℃，锻造的压强不下于90MPa；6)、热处理：把步骤3)、的锻造后的毛坯半成品轮毂放入到热处理装置内进行热处理，温度为455℃～465℃之间，时间为1.75小时，热处理完成后放入存储区冷却。7)、深加工：待5)、冷却后推送到铣床加工中心深...
【专利技术属性】
技术研发人员：伍海龙，
申请(专利权)人：浙江保康轮毂制造有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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