一种反循环冲击器内缸接头加工工艺制造技术

一种反循环冲击器内缸接头加工工艺，解决了产品难以达到技术要求问题，质量的得以保证，加工精度得以提高，生产过程中的废次品率明显减少，使得批量生产时生产成本大大降低，显而易见降低了劳动强度，提高了产品的质量，在使用过程中寿命得以提高，深受客服的喜好。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种反循环冲击器内缸接头加工工艺。
技术介绍
内缸接头是装在反循环冲击器的后端，起到连接钻杆与外套管且对活塞运动进行导向、进气量进行控制，是反循环冲击器的关键部位，以往的加工工艺方法是：备料→粗车外圆→钻扩孔→粗精车内孔→精车外圆→铣方及气槽→热处理(渗C与淬火)→精车内外螺纹→修倒角→磨外圆及内孔，此工艺路线缺陷主要在于：①、装夹方式不统一且要求不够明确；②、加工工序不细化；③、热处理后硬度低、耐磨性差、强度达不到要求且变形量大；④、加工精度难以达到图纸，因此采用这种工艺无法到达技术要求，导致大量废次品的产生，不仅提高了生产成本，同时也增加了劳动强度，使得加后工产品的质量无法控制，一直是加工成本高(废次品率太大)、劳动强度大、质量难以控制的主要原因。随着国民经济建设的飞速发展，在用于基本建设拉动国民经济发展的过程中，在机械行业生产加工中使用一种快速、高效、经济的加工方法成为目前机械行业急待解决的问题。
技术实现思路
本专利技术针对现有技术的不足而提供了一种产品废次品率明显减少，保证产品加工精度，保证产品质量，使得批量生产时生产成本大大降低，降低了劳动强度的一种反循环冲击器内缸接头加工工艺。一种反循环冲击器内缸接头加工工艺，所述工艺的工序如下：首先备料，后经普通车床粗加工内外圆后经数控精加工内外圆；再经渗硫后经数控精加工内外圆、铣床铣方；进行淬火后经数控精加工后上磨床精加工。所述具体的工序如下：1、定尺备棒料→2、将棒料的锻打成形→3、粗车外圆及端面→4、钻内孔、排内孔→5、半精车外圆→6、精车内孔→7、渗硫→8、修两端内孔倒角→9、精车外圆和内孔→10、铣方→11、钻气孔→12、去毛刺、倒角→13、淬火→14、喷砂→15、修两端内孔倒角→16、精车内孔、外圆及螺纹→17、修两端内孔倒角→18、粗磨外圆→19、粗精磨内孔→20、精磨外圆；所述步骤8修的内孔倒角作为步骤9、10、11的夹装基准面；步骤15修的内孔倒角作为步骤16的夹装基准面；步骤17修的内孔倒角作为步骤18、19、20的夹装基准面。上述工序中，1、棒料为锯床切割下料；2、利用锻压机将棒料的锻打成内缸接头的大头端和小头端；3、利用普通车床的夹装内缸接头的小头端，利用小头端的外圆校正，车大头端外圆及端面，然后夹装大头端，利用大头端外圆校正，车小头端外圆及端面；4、利用普通车床夹装内缸接头大头端的外圆，中心架架小头端外圆，调整中心架中心高度校正，钻通孔，钻通孔后用白钢条对内孔进行排孔；5、利用数控车床夹装绷内缸接头内孔一端，活动顶尖顶在内缸接头内孔的另一端，半精车外圆；6、利用半精车的内缸接头的外圆为加工基准，精车内孔；7、渗硫，处理温度在560-580℃；8、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，修两端内孔倒角；9、数控车床绷在内缸接头内孔一端，活动顶尖顶在内缸接头内孔的另一端，精车外圆，然后夹装内缸接头的外圆，精车内孔；10、利用铣床对内缸接头的外圆进行铣方；11、利用铣床对内缸接头铣气孔；12、锉刀及手砂轮去毛刺和倒角；13、淬火，处理温度850-860℃；14、喷砂，利用喷砂设备进行喷砂，消除表面应力及热处理油污；15、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，修内孔两端的倒角；16、利用两端内孔倒角校正，通过数控车床夹装外圆，精车内孔及大头端内孔螺纹，然后利用数控车床绷内孔，精车外圆及螺纹；17、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，再次修内孔两端的倒角；18、通过外圆磨床夹装大头端外圆，活动顶尖顶在小头端内孔，粗磨外圆；19、通过内孔磨床夹装大头端外圆，中心架架小头端外圆，粗精磨内孔，保证粗精磨内缸接头后的内孔后内孔和外圆的同轴度不低于0.02mm；20、利用外圆磨床夹装大头外圆，活动顶尖顶小头端内孔，精磨外圆。由于采用上述工艺，装夹方式及要求明确，加工工序细化，加工精度大大提升，解决了一直以来加工成本高(废次品率太大)、劳动强度大、质量难以控制等问题，本专利技术工艺路线在渗硫工序后，采用对内缸接头两端内孔倒角的方式作为夹装基准面，这样保证后续精车、精磨等工序的精度，从而保证内外圆同轴度和产品粗糙度达到技术要求，热处理采用渗硫工艺，使得产品硬度、耐磨度、耐腐蚀性都得以提升。本工艺通过在原有的工序进行修改，加工方法有了严格的要求、热处理方式进行了改变，经过此工艺加工后的产品废次品率明显减少，解决了产品难以达到技术要求问题，质量的得以保证，加工精度得以提高，使得批量生产时生产成本大大降低，显而易见降低了劳动强度，提高了产品的质量，在使用过程中寿命得以提高，深受客户的喜好。具体实施方式以下结合具体实施方式对本专利技术做进一步的说明。本加工工艺流程如下：备料，所备材料为棒料经锯床切割后进行锻造(锻压机锻打成大小不相等的两个外圆即大头和小头)成型→粗车大头外圆(普车三爪卡盘夹小头外圆校正，车大头外圆及端面)→粗车小头外圆(普车三爪卡盘夹大头外圆校正，顶中心孔，车小头外圆及端面)→钻孔(普通车床三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，校正钻孔)→排孔(普通车床三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，校正钻孔，用白钢条进行排孔)→半精车内孔(三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，半精车内孔)→半精车外圆(数控车床三爪卡盘绷内孔，活动顶尖顶内孔，半精车外圆，为精车内孔提供加工基准，使得精加工后内外圆的同轴度达到图纸要求0.01mm)→精车内孔(数控车床三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，精车内孔)→热处理(渗S，这样处理后硬度、耐磨度、耐腐蚀性都得以提升)→修倒角(普通车床三爪卡盘夹外圆，中心架架外圆，以外圆为基准修两端内孔倒角)→精车外圆(数控车床绷内孔，活动顶尖顶内孔，精车外圆夹装基准面—保证夹装的)→精车内孔(夹大头外圆，中心架架小头外圆，精车内孔)→铣方(铣床绷内孔，顶内孔，铣方)→钻气孔(铣床绷内孔，顶内孔，铣气孔)→去毛刺、倒角(锉刀及手砂轮)→热处理(淬火)→喷砂→修倒角(普通车床三爪卡盘夹外圆，中心架架外圆，修两端内孔倒角)→精车内孔及螺纹(数控车床三爪卡盘夹外圆，架中心架，车内孔及大头内孔螺纹)→精车外圆及螺纹(数控车床绷内孔，活动顶尖顶内孔，精车外圆及螺纹)→修倒角(普通车床三爪卡盘夹外圆，中心架架外圆，修两端内孔倒角)→粗磨外圆(外圆磨床三爪卡盘夹大头外圆，活动顶尖顶小头内孔，粗磨外圆，保证粗精磨内孔后内外圆的同轴度0.02mm)→粗精磨内孔(内圆磨床三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，粗精磨内孔)→精磨外圆(外圆磨床三爪卡盘夹大头外圆，活动顶尖顶小头内孔，精磨外圆可保证加工后表面粗糙度Ra0.8-0.4，内外圆同轴度0.01mm)。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种反循环冲击器内缸接头加工工艺，其特征在于：所述工艺的工序如下：首先备料，后经普通车床粗加工内外圆后经数控精加工内外圆；再经渗硫后经数控精加工内外圆、铣床铣方；进行淬火后经数控精加工后上磨床精加工。

【技术特征摘要】
1.一种反循环冲击器内缸接头加工工艺，其特征在于：所述工艺的工序如下：首先备料，后经普通车床粗加工内外圆后经数控精加工内外圆；再经渗硫后经数控精加工内外圆、铣床铣方；进行淬火后经数控精加工后上磨床精加工。2.根据权利要求1所述的反循环冲击器内缸接头加工工艺，其特征在于：具体的工艺的工序如下：1、定尺备棒料→2、将棒料锻打成形→3、粗车外圆及端面→4、钻内孔、排内孔→5、半精车外圆→6、精车内孔→7、渗硫→8、修两端内孔倒角→9、精车外圆和内孔→10、铣方→11、钻气孔→12、去毛刺、倒角→13、淬火→14、喷砂→15、修两端内孔倒角→16、精车内孔、外圆及螺纹→17、修两端内孔倒角→18、粗磨外圆→19、粗精磨内孔→20、精磨外圆；所述步骤8修的内孔倒角作为步骤9、10、11的夹装基准面；步骤15修的内孔倒角作为步骤16的夹装基准面；步骤17修的内孔倒角作为步骤18、19、20的夹装基准面。3.根据权利要求2所述的反循环冲击器内缸接头加工工艺，其特征在于：1、棒料为锯床切割下料；2、利用锻压机将棒料的锻打成内缸接头的大头端和小头端；3、利用普通车床的夹装内缸接头的小头端，利用小头端的外圆校正，车大头端外圆及端面，然后夹装大头端，利用大头端外圆校正，车小头端外圆及端面；4、利用普通车床夹装内缸接头大头端的外圆...

【专利技术属性】
技术研发人员：万达，
申请(专利权)人：长沙天和钻具机械有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43