一种铝合金汽车轮毂的加工工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种铝合金汽车轮毂的加工工艺，属于汽车零部件加工领域，用于汽车轮毂制造，包括原材料的选择与检测，初步成型的压铸，压铸后的检测，淬火处理，淬火后的水冷，水冷后回火处理消除应力，表面打磨、喷粉及喷漆，鉴于上述加工工序，本发明专利技术能够提供一种制造与加工时间周期短、制造加工效率高及安全可靠的合金轮毂的加工工艺。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于汽车零部件加工领域，具体地说，尤其涉及一种汽车合金轮毂的加工工艺。
技术介绍
汽车轮毂作为承载汽车重量及前进速度的重要组成部分，其使用寿命、性能决定着汽车的整体性能和使用体验。由于在行驶过程中需要承载轴向的载荷又需要承载径向的载荷，使得轮毂必须具有重量轻、惯性阻力小、制作精度高，强度及韧性满足安全行驶要求、散热性能稳定的要求。而复合上述要求的轮毂一般采用合金金属，如铝合金等。然而需要解决的问题是，合金金属，如铝合金等在加工及制造过程中存在着时间长、成本高、效率低，处理不当还极易引起安全事故。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种汽车合金轮毂的加工工艺，其能够提供一种制造与加工时间周期短、制造加工效率高及安全可靠的合金轮毂的加工工艺。本专利技术是通过以下技术方案实现的：一种汽车合金轮毂的加工工艺，所述加工工艺包括以下步骤：1)、原材料的准备与检测：将待加工的合金原材料进行检测，对其中主要成份进行检测，要求C含量为0.23～0.27％，P的含量为0.07～0.12％，S的含量为0.12～0.18％，Si的含量在0.8～0.12％，Al的含量在0.05～0.07％，Ti的含量为0.010～0.012％；2)、将经过检测后的原材料进行表面清理，去除杂质，并利用重力铸造法设备进行压铸出合金轮毂；3)、将压铸后的合金轮毂进行表面清理，清理毛刺，检查压铸后轮毂表面是否有裂纹或缺陷；合格品转入下一程序进行加工，不合格品送入不合格品区进行存放；4)、对表面处理检测后的轮毂进行热处理，热处理温度为500～520℃，时间为20～30min，完成淬火后进行水冷，水冷温度为50～55℃，时间为120～140s；5)、对水冷后的轮毂进行矫正整形；6)、对矫正整形后的轮毂进行回火处理，会后温度为120～130℃，回火时间为1～1.5h；7)、将回火处理后的轮毂冷却后按照设计要求进行机械加工；8)、将机械加工后的轮毂进行打磨处理，使其表面粗糙度达到Ra1.6—Ra0.2；9)、将进行表面处理的轮毂喷装，喷粉时热处理的温度为180～185℃，时间为50～60min；10)、将喷粉后的轮毂进行喷漆，喷漆后烘烤的温度为170～180℃，时间为50～60min；11)、检查成品表面是否有不符合设计要求的缺陷。与现有技术相比，本专利技术具有以下的有益效果：1、本专利技术能够缩短加工时间，使轮毂产品生产效率大幅提升，使热处理工序的产能增加了近四分之一，而产品的等性能数值均达到标准，而且产品的延伸率性能有所提升。2、当本专利技术的表面粗糙度达到Ra1.6—Ra0.2时，即能增加轮毂与轴承外圈接合面积，又能保证轴承安装位置的强度，从而极大地减少了轮毂单元损坏机率，显著地提高轮毂及轴承使用寿命，具有预料不到的技术效果。具体实施方式为进一步地对本专利技术进行详细的描述，下面列举本专利技术的具体实施例。实施例1：一种汽车合金轮毂的加工工艺，所述加工工艺包括以下步骤：1)、原材料的准备与检测：将待加工的合金原材料进行检测，对其中主要成份进行检测，要求C含量为0.23％，P的含量为0.07％，S的含量为0.12％，Si的含量在0.8％，Al的含量在0.05％，Ti的含量为0.010％；2)、将经过检测后的原材料进行表面清理，去除杂质，并利用重力铸造法设备进行压铸出合金轮毂；3)、将压铸后的合金轮毂进行表面清理，清理毛刺，检查压铸后轮毂表面是否有裂纹或缺陷；合格品转入下一程序进行加工，不合格品送入不合格品区进行存放；4)、对表面处理检测后的轮毂进行热处理，热处理温度为500℃，时间为20min，完成淬火后进行水冷，水冷温度为50℃，时间为120s；5)、对水冷后的轮毂进行矫正整形；6)、对矫正整形后的轮毂进行回火处理，会后温度为120℃，回火时间为1h；7)、将回火处理后的轮毂冷却后按照设计要求进行机械加工；8)、将机械加工后的轮毂进行打磨处理，使其表面粗糙度达到Ra1.6；9)、将进行表面处理的轮毂喷装，喷粉时热处理的温度为180℃，时间为50min；10)、将喷粉后的轮毂进行喷漆，喷漆后烘烤的温度为170℃，时间为50min；11)、检查成品表面是否有不符合设计要求的缺陷。实施例2：一种汽车合金轮毂的加工工艺，所述加工工艺包括以下步骤：1)、原材料的准备与检测：将待加工的合金原材料进行检测，对其中主要成份进行检测，要求C含量为0.24～0.26％，P的含量为0.10～0.12％，S的含量为0.15～0.17％，Si的含量在0.10～0.12％，Al的含量在0.05～0.06％，Ti的含量为0.010～0.011％；2)、将经过检测后的原材料进行表面清理，去除杂质，并利用重力铸造法设备进行压铸出合金轮毂；3)、将压铸后的合金轮毂进行表面清理，清理毛刺，检查压铸后轮毂表面是否有裂纹或缺陷；合格品转入下一程序进行加工，不合格品送入不合格品区进行存放；4)、对表面处理检测后的轮毂进行热处理，热处理温度为520℃，时间为30min，完成淬火后进行水冷，水冷温度为55℃，时间为114s；5)、对水冷后的轮毂进行矫正整形；6)、对矫正整形后的轮毂进行回火处理，会后温度为120℃，回火时间为1.5h；7)、将回火处理后的轮毂冷却后按照设计要求进行机械加工；8)、将机械加工后的轮毂进行打磨处理，使其表面粗糙度达到Ra0.2；9)、将进行表面处理的轮毂喷装，喷粉时热处理的温度为185℃，时间为60min；10)、将喷粉后的轮毂进行喷漆，喷漆后烘烤的温度为180℃，时间为60min；11)、检查成品表面是否有不符合设计要求的缺陷。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车合金轮毂的加工工艺，其特征在于，所述加工工艺包括以下步骤：1)、原材料的准备与检测：将待加工的合金原材料进行检测，对其中主要成份进行检测，要求C含量为0.23～0.27％，P的含量为0.07～0.12％，S的含量为0.12～0.18％，Si的含量在0.8～0.12％，Al的含量在0.05～0.07％，Ti的含量为0.010～0.012％；2)、将经过检测后的原材料进行表面清理，去除杂质，并利用重力铸造法设备进行压铸出合金轮毂；3)、将压铸后的合金轮毂进行表面清理，清理毛刺，检查压铸后轮毂表面是否有裂纹或缺陷；合格品转入下一程序进行加工，不合格品送入不合格品区进行存放；4)、对表面处理检测后的轮毂进行热处理，热处理温度为500～520℃，时间为20～30min，完成淬火后进行水冷，水冷温度为50～55℃，时间为120～140s；5)、对水冷后的轮毂进行矫正整形；6)、对矫正整形后的轮毂进行回火处理，会后温度为120～130℃，回火时间为1～1.5h；7)、将回火处理后的轮毂冷却后按照设计要求进行机械加工；8)、将机械加工后的轮毂进行打磨处理，使其表面粗糙度达到Ra1.6—Ra0.2；9)、将进行表面处理的轮毂喷装，喷粉时热处理的温度为180～185℃，时间为50～60min；10)、将喷粉后的轮毂进行喷漆，喷漆后烘烤的温度为170～180℃，时间为50～60min；11)、检查成品表面是否有不符合设计要求的缺陷。...

【技术特征摘要】
1.一种汽车合金轮毂的加工工艺，其特征在于，所述加工工艺包括以下步骤：
1)、原材料的准备与检测：将待加工的合金原材料进行检测，对其中主要成份进行检测，
要求C含量为0.23～0.27％，P的含量为0.07～0.12％，S的含量为0.12～0.18％，Si的含量在
0.8～0.12％，Al的含量在0.05～0.07％，Ti的含量为0.010～0.012％；
2)、将经过检测后的原材料进行表面清理，去除杂质，并利用重力铸造法设备进行压铸
出合金轮毂；
3)、将压铸后的合金轮毂进行表面清理，清理毛刺，检查压铸后轮毂表面是否有裂纹或
缺陷；合格品转入下一程序进行加工，不合格品送入不合格品区进行存放；
4)、对表面处理检测后的轮毂进行热处理...

【专利技术属性】
技术研发人员：李可，
申请(专利权)人：李可，
类型：发明
国别省市：江苏;32