一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，其包括上模和下模，上模包括工字板、动模板和动模镶块，下模包括底板、方铁、定模板和定模镶块。工作时，定距杆首先推动中心推杆向上运动，使得拉料倒锥与套筒分离，接着在定距杆的带动下，中心推杆与套筒一起向上运动，利用套筒上的尖角将浇口与塑件连接处切除分离，最后底针板带动成型推杆将塑件从型腔中推出。本实用新型专利技术结构简单，确保了经二次切除后盘形浇口无毛刺、毛边，在生产过程中少了模外人为及通过模外设备将料口切除的时间，从而提高了生产效率，降低了生产成本。此外，通过对拉料倒锥的切除部上设有定位孔，可帮助套筒与料柄复位，同时降低拉料倒锥上切除面的强度。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及模具制造领域，尤其涉及一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具。
技术介绍
注塑成型是将热熔塑胶材料注入到模具内一定形状的型腔中，待塑胶材料冷却固化后，打开模具将固化的塑胶加工物顶出，以获得成型品的方法。由于注塑成型方法具有成型费用低、成型周期短，成型过程简单及易于成型形状复杂的塑胶产品等特点，因此在塑胶产品制造领域应用极为普遍。目前在汽车油箱锁盖、汽车旋钮等注塑件的生产过程中，通常的做法是将浇口偏心设置，然而偏心设置的注塑件其质量难以保证，因此还需要在内部设置盘形浇口。传统的盘形浇口模具在开模后，模具中注塑成型的塑件与浇注流道处的凝料总是连在一起，无法自动分离，而需要将塑件与凝料切离才能制作出可供使用的产品。目前一般的做法是增加手工去浇口工序，利用人工把塑件从凝料中切割分离。一方面，上述的操作需要安排工作人员使用专用设备操作，造成劳动强度大、生产效率低；另一方面，人工操作容易使塑件的浇口切面不整齐、不平整，严重者，还会使薄壁制品出现变形。鉴于此，如何设计一款模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，已成为本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现思路
为克服上述技术问题，本技术提供了一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，其具有结构简单，成型效果好，效率高，成本低的优点。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是:一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，其包括上模和下模。其中，上模包括从上往下依次设置的工字板、动模板和动模镶块。下模包括从下往上依次设置的底板、方铁、定模板和定模镶块，在动模镶块和定模镶块之间形成有型腔。在底板、方铁和定模板围成的空间内安装有底针板，固定在底针板上方的面针板，以及对称设置在面针板与定模板之间的回针。具体的，在底针板的中心处设有第一台阶孔，定距杆的中部设有定距杆台阶结构，该台阶结构安置在第一台阶孔处。上述定距杆的下端从底针板的下平面伸出，另一端与底针板的上平面齐平，并且与中心推杆相接触。底板上对应定距杆的位置开设有让位孔，该让位孔用于注塑机的顶杆向上推动定距杆。在面针板上设有用于安置套筒的第二台阶孔，该套筒安置在该第二台阶孔内且向上延伸，其下端设有与第二台阶孔的台阶面间隙配合的套筒台阶结构，该套筒的上端还设有用于将浇口切除的尖角。在面针板上还装设有一组成型推杆，该成型推杆用于将注塑件从型腔中推出。此外，中心推杆装设在套筒内部，在套筒中设置有第三台阶孔，中心推杆的下端设有与第三台阶孔的台阶面间隙配合的中心推杆台阶结构，其上端与料柄的拉料倒锥相连接。在料柄的下部设有拉料倒锥，该拉料倒锥嵌入套筒上端的尖角处并与中心推杆相抵接。工作时，定距杆首先推动中心推杆向上运动，使得拉料倒锥与套筒相分离，实现对浇口的一次切除。接着，中心推杆与套筒一起向上运动，套筒上的尖角将浇口与塑件连接处充分切除分离，实现对浇口的二次切除。最后，底针板向上运动带动成型推杆将塑件从型腔中推出。作为本技术的进一步改进，上述拉料倒锥由上方的切除部和下方的抵接部组成。套筒与拉料倒锥的配合面上间隔设置有一组凸台，相应的，在拉料倒锥的切除部上设有与该凸台对应的一组定位孔。此处定位孔的作用有两点，一是在模具合模时帮助套筒与料柄的复位;二是降低拉料倒锥上切除面的强度，保证中心推杆推动料柄时，料柄与套筒的分离。当定距杆推动中心推杆向上运动时，中心推杆首先推动拉料倒锥，使得拉料倒锥的切除部与套筒分离，实现对盘形浇口的一次切除；当定距杆台阶结构运动至套筒的下平面时，定距杆继续往上运动，此时套筒与中心推杆一起向上运动，在套筒上端尖角的作用下，实现盘形浇口的二次切除。作为本技术的核心部件，即一种在模具顶出时实现盘形浇口自动切除的结构，其包括底针板、面针板、定距杆、中心推杆、套筒和料柄。其中，在底针板的中心处设有第一台阶孔，定距杆的一端从底针板的下平面伸出，另一端与底针板的上平面齐平，并且与中心推杆相接触。该定距杆的中部设有定距杆台阶结构，该台阶结构安置在第一台阶孔处。面针板上设有用于安置套筒的第二台阶孔，该套筒安置在该第二台阶孔内并向上延伸，其下端设有与第二台阶孔的台阶面间隙配合的套筒台阶结构，该套筒的上端还设有用于将浇口切除的尖角。中心推杆装设在套筒内部，在套筒中设置有第三台阶孔。中心推杆的下端设有与第三台阶孔的台阶面间隙配合的中心推杆台阶结构，其上端与料柄相接。在料柄的下部还设有拉料倒锥，该拉料倒锥嵌入套筒上端的尖角处并与中心推杆相抵接。工作时，定距杆首先推动中心推杆向上运动，使得拉料倒锥从套筒中脱离，实现盘形浇口的一次切除。接着中心推杆与套筒一起向上运动，套筒上的尖角将浇口与塑件连接处切除分离，完成盘形浇口的二次切除，确保塑件与浇口连接处的良好分离。本技术与现有技术方案相比，其优点在于:本技术对定距杆、中心推杆、套筒和料柄进行改进，首先通过定距杆推动中心推杆，实现拉料倒锥与套筒分离的同时完成对浇口的一次切除，接着通过定距杆带动中心推杆、套筒一起运动，实现套筒对浇口的二次切除。本技术结构简单，并且确保了经二次切除后盘形浇口无毛刺、毛边，在生产过程中少了模外人为及通过模外设备将料口切除的时间，从而提高了生产效率，降低了生产成本。此外，通过对拉料倒锥的切除部上设有一组定位孔，可在帮助套筒与料柄复位的同时，降低拉料倒锥上切除面的强度，保证料柄与套筒的分离。【附图说明】以下将结合附图和实施例，对本技术进行较为详细的说明。图1为带有盘形浇口的塑件示意图。图2为在模具顶出时实现盘形浇口自动切除结构的剖视图。图3为本技术在合模状态下的剖视示意图。图4为本技术在开模未顶出状态下的剖视图。图5为图4的I处局部放大图，图中示意出拉料倒锥与套筒、中心推杆的配合关系，L2表示拉料倒锥的高度。图6为图4的Π处局部放大图，图中示意出定距杆、套筒、中心推杆与各台阶孔之间的位置关系。图7为料柄的立体图。图8为套筒的结构示意图。图9为套筒上端的局部放大图，图中示意出浇口深度LI和尖角α的位置。图中，1、底针板;2、面针板;3、定距杆;4、中心推杆;5、套筒;6、料柄;7、拉料倒锥；11、第一台阶孔;21、第二台阶孔;31、定距杆台阶结构;41、中心推杆台阶结构;51、第三台阶孔;52、套筒台阶结构;53、尖角；54、凸台；71、切除部;72、抵接部;73、定位孔；101、工字板；102、动模板；103、动模镶块；104、底板；105、方铁；106、定模板；107、定模镶块；108、回针；109、让位孔;110、成型推杆。【具体实施方式】以下所述仅是对本技术的较佳实施例，并非对本技术的范围进行限定，故在不脱离本技术设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本技术所述的构造、特征及原理所做的等效变化或装饰，均应落入本技术的保护范围内。实施例，如图1所示，该当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，包括上模和下模，所述上模包括工字板、动模板和动模镶块；下模包括从下往上依次设置的底板、方铁、定模板和定模镶块，在动模镶块和定模镶块之间形成有型腔；其特征在于：所述底板、方铁和定模板围成的空间内安装有底针板，固定在底针板上方的面针板，以及对称设置在面针板与定模板之间的回针；所述底针板的中心处设有第一台阶孔，定距杆的中部设有安置在第一台阶孔处的定距杆台阶结构，该定距杆的一端从底针板的下平面伸出，另一端与底针板的上平面齐平，并且与中心推杆相接触；在底板上对应定距杆的位置开设有让位孔，面针板上设有用于安置套筒的第二台阶孔，该套筒安置在该第二台阶孔内且向上延伸，其下端设有与第二台阶孔的台阶面间隙配合的套筒台阶结构，该套筒的上端还设有用于将浇口切除的尖角；中心推杆装设在套筒内部，在套筒中设置有第三台阶孔，中心推杆的下端设有与第三台阶孔的台阶面间隙配合的中心推杆台阶结构，其上端与料柄的拉料倒锥相连接，在料柄的下部还设有拉料倒锥，该拉料倒锥嵌入套筒上端的尖角处并与中心推杆相抵接；所述面针板上还装设有一组成型推杆，该成型推杆用于将注塑件从型腔中推出；工作时，定距杆首先推动中心推杆向上运动，使得拉料倒锥从套筒中脱离；接着在定距杆的带动下，中心推杆与套筒一起向上运动，利用套筒上的尖角将浇口与塑件连接处切除分离；最后底针板带动成型推杆将塑件从型腔中推出。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王进丁，王正成，朱排进，李宏志，
申请(专利权)人：昌辉精密模具黄山有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34