前顶油缸支撑座及前顶油缸的支撑结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种前顶油缸支撑座及前顶油缸的支撑结构，属于车辆零部件设计制造领域。该前顶油缸支撑座包括第一连接板(11)，所述第一连接板(11)与货厢前板(2)可拆卸连接；第二连接板(12)，所述第二连接板(12)上设有套设于前顶油缸的油缸轴(3)上的油缸套(121)；所述第一连接板(11)与所述第二连接板(12)一体成型且具有设定夹角。该前顶油缸支撑座解决了现有前顶油缸支撑座不能满足结构安装要求的技术问题。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于车辆零部件设计制造领域，特别涉及一种货厢前顶油缸支撑座以及前顶油缸支撑结构。
技术介绍
货厢前顶油缸用于在货车装卸货物时将货厢举升，使货物快速沿车厢卸出；由于通常货厢内的货物重量较大，因此一方面要求前顶油缸自身的承载能力较高，另一方面要求前顶油缸的安装强度足够高以保证油缸作用的稳定性；因此，对支承前顶油缸的前顶油缸支撑座的结构强度及安装强度提出了较高的要求。而现有的前顶油缸支撑座为两面安装螺栓结构，不但影响货厢强度性能，而且内凹面打螺栓非常不方便，安装工艺性很差，不能满足设计要求，并且是板焊件，制造工艺差。因此需要设计一种新的满足结构安装要求的货厢前顶油缸支撑座。
技术实现思路
为此，本技术所要解决的技术问题在于现有前顶油缸支撑座不能满足结构安装要求，提供一种满足安装强度要求，同时容易安装制造的货厢前顶油缸支撑座。为解决上述技术问题，本技术的前顶油缸支撑座，包括第一连接板，所述第一连接板与货厢前板可拆卸连接；第二连接板，所述第二连接板上设有套设于前顶油缸的油缸轴上的油缸套；所述第一连接板与所述第二连接板一体成型且具有设定夹角。上述前顶油缸支撑座中，所述第一连接板与所述第二连接板相互垂直且一体铸造成型。上述前顶油缸支撑座中，所述第一连接板上成型有至少一个安装孔，所述第一连接板与所述货厢前板通过穿设于所述安装孔上的紧固件进行可拆卸连接。上述前顶油缸支撑座中，所述第一连接板的外表面上成型有加强筋，所述第一连接板的内表面与所述货厢前板的板面相配合。上述前顶油缸支撑座中，所述安装孔自上而下设置若干个，所述加强筋位于相邻所述安装孔之间。上述前顶油缸支撑座中，所述第二连接板的外表面上一体成型有所述油缸套，所述油缸套与所述第二连接板之间设有油缸套加强筋。上述前顶油缸支撑座中，所述油缸套加强筋分别设置于所述油缸套的上下两侧。上述前顶油缸支撑座中，所述油缸套的套孔不完全穿出所述第二连接板。上述前顶油缸支撑座中，所述第二连接板远离所述第一连接板的自由端的上下两侧分别具有倒角。上述前顶油缸支撑座中，所述第一连接板与所述第二连接板通过圆弧面过渡。本技术同时公开一种前顶油缸的支撑结构，其包括两个上述前顶油缸支撑座，两个所述前顶油缸支撑座的所述油缸套分别套设于前顶油缸左右两侧的油缸轴上，两个所述前顶油缸支撑座的第一连接板分别与货厢前板可拆卸连接。本技术的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：(1)本技术的前顶油缸支撑座包括一体成型且具有一定夹角的第一连接板和第二连接板，所述第一连接板与货厢前板可拆卸连接，所述第二连接板上设有套设于前顶油缸的油缸轴上的油缸套。采用上述前顶油缸支撑座，只需在其一侧面上进行可拆卸连接即可实现与货厢前板的可靠连接，提高装配工艺，降低制造成本，其且满足强度和刚度性能设计要求。(2)本技术的前顶油缸支撑座上，油缸套的套孔不完全穿出所述第二连接板，这样，在油缸套的孔内形成用于阻挡油缸轴的阻挡面，避免油缸轴向一侧过度穿透导致不对中。附图说明为了使本技术的内容更容易被清楚的理解，下面根据本技术的具体实施例并结合附图，对本技术作进一步详细的说明，其中图1是前顶油缸支撑座的立体图；图2是前顶油缸支撑座的另一方向上的立体图；图3是前顶油缸支撑结构的示意图。图中附图标记表示为：1-前顶油缸支撑座，11-第一连接板，111-安装孔，112-加强筋，12-第二连接板，121-油缸套，122-油缸套加强筋，2-货厢前板，3-油缸轴。具体实施方式图1、图2为本技术的前顶油缸支撑座的一种具体实施方式，该前顶油缸支撑座包括一体铸造成型的第一连接板11和第二连接板12，所述第一连接板11与所述第二连接板12相互垂直使该前顶油缸支撑座1整体呈L形。作为可以实施的方式，根据前顶油缸轴与货厢前板之间的位置关系，第一连接板11与第二连接板12之间具有设定夹角，例如30°、60°、120°、150°等均可；另外，第一连接板11与第二连接板12还可以焊接成一体。其中，所述第一连接板11与货厢前板2可拆卸连接；作为一种安装方便快捷的可拆卸方式，所述第一连接板11上成型有安装孔111，所述第一连接板11与所述货厢前板2通过穿设于所述安装孔111上的紧固件进行可拆卸连接。为了提高该前顶油缸的安装强度，本实施方式中，所述安装孔111沿纵向设置5个。为了进一步提高该前顶油缸支撑座的结构强度，在所述第一连接板11的外表面上成型有加强筋112，所述加强筋112位于相邻所述安装孔111之间且相邻所述加强筋112平行设置。所述第一连接板11的内表面与所述货厢前板2的板面相配合，所谓配合是指两者表面相适应使第一连接板11与货厢前板2可靠地进行连接。如图3所示，本实施方式中，货厢前板2的相应位置为平面结构，所述第一连接板11的内表面则同样为平面结构。其他实施方式中，货厢前板2的相应位置为阶梯面或圆弧面甚至其他异型面时，所述第一连接板11的内表面同样成型为与其配合的阶梯面或圆弧面甚至异型面，只要使两者紧密连接即可。具体地，所述第二连接板12上设有套设于前顶油缸的油缸轴3上的油缸套121；更具体地，所述油缸套121成型于第二连接板12的外表面上，为了进一步提高油缸套的强度，所述油缸套121与所述第二连接板12之间设有油缸套加强筋122。所述油缸套加强筋122分别对称地设置于所述油缸套12的上下两侧，且为三角形斜筋结构。如图2所示，所述油缸套121的套孔不完全穿出所述第二连接板12；这样，在油缸套121的孔内形成用于阻挡油缸轴3的阻挡面，避免油缸轴3向一侧过度穿透导致不对中。所述第二连接板12远离所述第一连接板11的自由端的上下两侧分别具有倒角，以使该前顶油缸支撑座的重量降低。进一步地，所述第一连接板11与所述第二连接板12通过圆弧面过渡，使该前顶油缸支撑座的制造工艺性更好。采用上述结构的前顶油缸支撑座，只需将第二连接板12上的油缸套套设在前顶油缸轴上，第一连接板11安装在货厢前板2上即可实现前顶油缸的固定；其减少了货厢前板一面的打孔，有利于货厢前板的强度性能和制造工艺；只在支撑座的一侧板面上安装固定还使得该支撑座的装配工艺简单，节约工时；第一连接板与第二连接板呈一定夹角设置使该支撑座造型美观、大方；进一步地，由于该前顶油缸支撑座1采用铸钢材料直接铸造成型，制造工艺简单，制造成本较低，且完全能够满足结构强度和刚度性能要求。如图3所示为前顶油缸的支撑结构，其包括两个前顶油缸支撑座1，两个所述前顶油缸支撑座1的所述油缸套121分别套设于前顶油缸左右两侧的油缸轴3上，两个所述前顶油缸支撑座1的第一连接板11分别与货厢前板2可拆卸连接。显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种前顶油缸支撑座，其特征在于：包括第一连接板(11)，所述第一连接板(11)与货厢前板(2)可拆卸连接；第二连接板(12)，所述第二连接板(12)上设有套设于前顶油缸的油缸轴(3)上的油缸套(121)；所述第一连接板(11)与所述第二连接板(12)一体成型且具有设定夹角。

【技术特征摘要】
1.一种前顶油缸支撑座，其特征在于：包括第一连接板(11)，所述第一连接板(11)与货厢前板(2)可拆卸连接；第二连接板(12)，所述第二连接板(12)上设有套设于前顶油缸的油缸轴(3)上的油缸套(121)；所述第一连接板(11)与所述第二连接板(12)一体成型且具有设定夹角。
2.根据权利要求1所述的前顶油缸支撑座，其特征在于：所述第一连接板(11)与所述第二连接板(12)相互垂直且一体铸造成型。
3.根据权利要求1或2所述的前顶油缸支撑座，其特征在于：所述第一连接板(11)上成型有至少一个安装孔(111)，所述第一连接板(11)与所述货厢前板(2)通过穿设于所述安装孔(111)上的紧固件进行可拆卸连接。
4.根据权利要求3所述的前顶油缸支撑座，其特征在于：所述第一连接板(11)的外表面上成型有加强筋(112)，所述第一连接板(11)的内表面与所述货厢前板(2)的板面相配合。
5.根据权利要求4所述的前顶油缸支撑座，其特征在于：所述安装孔(111)自上而下设置若干个，所述加强筋(112)横向排布于相邻所述安装孔(111)之间。
6.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：何寄平，杨怀光，陈志，
申请(专利权)人：北汽福田汽车股份有限公司，长沙福田汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11