立式油分离器的内筒、壳体及立式油分离器制造技术

本发明专利技术公开了一种立式油分离器的内筒、壳体及立式油分离器，属于油分离器领域，为解决现有结构中油膜容易破裂的问题而设计。本发明专利技术立式油分离器的内筒的壁板的内侧面和/或外侧面上开设有导油凹槽和/或设置有导油凸筋；导油凹槽和/或导油凸筋至少部分地沿壁板的外侧面倾斜向下。本发明专利技术立式油分离器包括上述的内筒和/或上述的壳体，内筒设置在壳体内。本发明专利技术立式油分离器的内筒和立式油分离器的壳体增强了壁面上油膜的稳定性，降低了油膜被气体冲刷破裂的可能性。本发明专利技术立式油分离器油分离效果好，降低了气流夹带油滴返混的概率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及油分离器领域，尤其涉及一种立式油分离器的内筒、立式油分离器的壳体、以及包含有该内筒和/或壳体的立式油分离器。
技术介绍
油分离器是一种将冷媒中混合油脱除的装置，同时兼具有将滤下的油收集到底部油池的作用。现有立式油分离器的内筒和壳体的侧面都是光滑面，利用重力的作用(重力滴落)来收集油滴。这种光滑侧壁、仅依靠重力回油的方法主要存在下述弊端：一、当大量油滴在壁面形成较厚油膜时，油膜容易被气流冲刷、导致其破裂；二、质量较小的油滴仅依靠重力下落时耗时较长，在下落的过程中容易被气流二次夹带返混，油分离效果差。
技术实现思路
本专利技术的一个目的是提出一种降低了油膜被气体冲刷破裂可能性的立式油分离器的内筒。本专利技术的另一个目的是提出一种增强了壁面上油膜稳定性的立式油分离器的壳体。本专利技术的还一个目的是提出一种油分离效果好的立式油分离器。为达此目的，一方面，本专利技术采用以下技术方案：一种立式油分离器的内筒，在所述内筒的壁板的内侧面和/或外侧面上开设有导油凹槽和/或设置有导油凸筋；所述导油凹槽和/或所述导油凸筋至少部分地沿所述壁板的外侧面倾斜向下。特别是，所述导油凹槽呈斜直线状、斜曲线状、斜折线状和/或网状；所述导油凸筋呈斜直线状、斜曲线状和/或斜折线状。特别是，在所述导油凹槽和/或所述导油凸筋的末端设置有导油板。特别是，所述导油凹槽的深度hc≤0.5×壁板厚度hk；优选的，hc＝0.25hk；所述导油凹槽的宽度dc≤0.1×筒直径dk；优选的，dc＝0.03dk；所述筒直径为所述内筒的外径值或所述壳体的内径值；0.1×筒直径dk≤导油凹槽之间的宽度da≤0.25×筒直径dk；优选的，da＝0.125dk；所述导油凸筋的高度hj≤0.5×壁板厚度hk；优选的，hj＝0.25hk；所述导油凸筋的宽度dj≤0.1×筒直径dk；优选的，dj＝0.03dk；所述筒直径为所述内筒的外径值或所述壳体的内径值；0.1×筒直径dk≤导油凸筋之间的宽度db≤0.25×筒直径dk；优选的，db＝0.125dk。另一方面，本专利技术采用以下技术方案：一种立式油分离器的壳体，在所述壳体的壁板的内侧面上开设有导油凹槽和/或设置有导油凸筋；所述导油凹槽和/或所述导油凸筋至少部分地沿所述壁板的内侧面倾斜向下。特别是，所述导油凹槽呈斜直线状、斜曲线状、斜折线状和/或网状；所述导油凸筋呈斜直线状、斜曲线状和/或斜折线状。特别是，在所述导油凹槽和/或所述导油凸筋的末端设置有导油板。特别是，所述导油凹槽的深度hc≤0.5×壁板厚度hk；优选的，hc＝0.25hk；所述导油凹槽的宽度dc≤0.1×筒直径dk；优选的，dc＝0.03dk；所述筒直径为所述内筒的外径值或所述壳体的内径值；0.1×筒直径dk≤导油凹槽之间的宽度da≤0.25×筒直径dk；优选的，da＝0.125dk；所述导油凸筋的高度hj≤0.5×壁板厚度hk；优选的，hj＝0.25hk；所述导油凸筋的宽度dj≤0.1×筒直径dk；优选的，dj＝0.03dk；所述筒直径为所述内筒的外径值或所述壳体的内径值；0.1×筒直径dk≤导油凸筋之间的宽度db≤0.25×筒直径dk；优选的，db＝0.125dk。再一方面，本专利技术采用以下技术方案：一种立式油分离器，包括上述的内筒和/或上述的壳体，所述内筒设置在所述壳体内。特别是，在所述导油凹槽和/或所述导油凸筋末端设置的导油板至少为四个、且至多为十个；所述导油板倾斜固定在所述内筒和壳体之间；所述导油板的宽度d大于等于5cm、且小于等于10cm。本专利技术立式油分离器的内筒和立式油分离器的壳体在壁板的内侧面和/或外侧面上开设有导油凹槽和/或设置有导油凸筋，增强了壁面上油膜的稳定性，降低了油膜被气体冲刷破裂的可能性。本专利技术立式油分离器包括上述的内筒和/或上述的壳体，油分离效果好，降低了气流夹带油滴返混的概率。附图说明图1是本专利技术优选实施例一提供的开设有导油凹槽的壁板的剖视图；图2是本专利技术优选实施例一提供的设置有导油凸筋的壁板的剖视图；图3至图6是本专利技术优选实施例一提供的导油凹槽和导油凸筋的形状示意图；图7是本专利技术优选实施例三提供的立式油分离器的结构示意图。图中标记为：1、壁板；2、内筒；3、壳体；11、导油凹槽；12、导油凸筋。具体实施方式下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本专利技术的技术方案。优选实施例一：本优选实施例公开一种立式油分离器的内筒。内筒由壁板1卷制而成，如图1和图2所示，在内筒的壁板1的内侧面外侧面上都开设有导油凹槽11或设置有导油凸筋12；导油凹槽11和/或导油凸筋12至少部分地沿壁板1的外侧面倾斜向下。导油凹槽11具有吸附作用，能提高油膜抗流体冲刷的能力，降低流体冲击壁面油膜、进而带走油滴的可能性，增大油膜沿壁面下流的速度，提高油分离器的回油能力。导油凸筋12与其所在壁板1侧面之间相夹形成凹角结构，两根导油凸筋12与其所在壁板1侧面之间相夹形成类似凹槽，具有和导油凹槽11同样的作用。导油凹槽11的具体形状方式不限，可以是在壁板1上刻槽，也可以是冲压成槽。导油凸筋12的具体形状方式不限，可以是用外加筋方式形成，也可以通过冲压方向在反面成槽、正面形成凸筋。如图3至6所示，导油凹槽11的形状包括且不限于斜直线状、斜曲线状、斜折线状和/或网状；导油凸筋12的形状包括且不限于斜直线状、斜曲线状和/或斜折线状。其中，网状结构效果更优。导油凹槽11和导油凸筋12这种倾斜向下的结构能增强油滴下流的速度。在内筒壁上、在导油凹槽11和导油凸筋12的末端处能形成体积较大、质量较大的油滴，在大油滴下落的过程中能减少气流二次夹带返混的可能。导油凹槽11的深度hc≤0.5×壁板1厚度hk；优选的，hc＝0.25hk；导油凹槽11的宽度dc≤0.1×筒直径dk；优选的，dc＝0.03dk；筒直径为内筒的外径值或壳体的内径值；每两个导油凹槽11之间的距离过大的话增强回油效果不明显、过小则会增加制造成本，优选的，0.1×筒直径dk≤导油凹槽11之间的宽度da≤0.25×筒直径dk；优选的，da＝0.125dk。导油凸筋12的高度hj≤0.5×壁板1厚度hk；优选的，hj＝0.25hk；导油凸筋12的宽度dj≤0.1×筒直径dk；优选的，dj＝0.03dk；筒直径为内筒的外径值或壳体的内径值；每两个导油凸筋12本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种立式油分离器的内筒，其特征在于，在所述内筒的壁板(1)的内侧面和/或外侧面上开设有导油凹槽(11)和/或设置有导油凸筋(12)；所述导油凹槽(11)和/或所述导油凸筋(12)至少部分地沿所述壁板(1)的外侧面倾斜向下。

【技术特征摘要】
1.一种立式油分离器的内筒，其特征在于，在所述内筒的壁板(1)的内
侧面和/或外侧面上开设有导油凹槽(11)和/或设置有导油凸筋(12)；所述导
油凹槽(11)和/或所述导油凸筋(12)至少部分地沿所述壁板(1)的外侧面
倾斜向下。
2.根据权利要求1所述的立式油分离器的内筒，其特征在于，所述导油凹
槽(11)呈斜直线状、斜曲线状、斜折线状和/或网状；所述导油凸筋(12)呈
斜直线状、斜曲线状和/或斜折线状。
3.根据权利要求1或2所述的立式油分离器的内筒，其特征在于，在所述
导油凹槽(11)和/或所述导油凸筋(12)的末端设置有导油板。
4.根据权利要求1或2所述的立式油分离器的内筒，其特征在于，所述导
油凹槽(11)的深度hc≤0.5×壁板(1)厚度hk；优选的，hc＝0.25hk；所述导
油凹槽(11)的宽度dc≤0.1×筒直径dk；优选的，dc＝0.03dk；所述筒直径为所
述内筒的外径值或所述壳体的内径值；0.1×筒直径dk≤导油凹槽(11)之间的
宽度da≤0.25×筒直径dk；优选的，da＝0.125dk；
所述导油凸筋(12)的高度hj≤0.5×壁板(1)厚度hk；优选的，hj＝0.25hk；
所述导油凸筋(12)的宽度dj≤0.1×筒直径dk；优选的，dj＝0.03dk；所述筒直
径为所述内筒的外径值或所述壳体的内径值；0.1×筒直径dk≤导油凸筋(12)
之间的宽度db≤0.25×筒直径dk；优选的，db＝0.125dk。
5.一种立式油分离器的壳体，其特征在于，在所述壳体的壁板(1)的内
侧面上开设有导油凹槽(11)和/或设置有导油凸筋(12)；所述导油凹槽(11)
和/或所述导油凸筋(12)至少部分地沿所述壁板(1)的内侧面倾...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨旭峰，赵艳，胡东兵，万仁杰，杨锦源，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44