一种全金属吸塑模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种全金属吸塑模具，它包括底座、内垫板、造型构件、冷却水路、外箱，底座上四周靠近边缘处通过螺栓连接有方形环状的铝方，内垫板通过螺栓连接到上述的环状的铝方，内垫板与底座共同组成方形槽状结构，冷却水路安装在内垫板的外部，外箱扣合在内垫板组成的方形槽的外部，并与内垫板和底板共同组成密封的气箱结构。它的外箱、内板、底座等部件采用金属结构进行连接和制作，有效的提高了制作效率和模具精度，同时延长了模具的使用寿命。制作过程机械化代替人工生产，模具精度高，实现了风冷加冷却管，可上吸塑机全自动机械化高效率吸塑生产；模具寿命长，后期不需维护。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于制作汽车零部件用到的吸塑模具，具体来说是一种全金属吸塑模具。
技术介绍
随着国民经济的快速发展，国民收入水平的不断提高，皮卡汽车以其经济实用运输方便的特点，不断被广大消费者所接受。而皮卡车货箱宝的技术发展也越来越趋于完美，但传统的货箱宝吸塑工艺一直停留在一个较为落后的制造阶段，因为模具尺寸较其他类模具如注塑、压铸等模具来说偏大，普通的加工设备很难加工，再加上模具体积较大，材料成本很高。由于以上种种原因制约，传统的货箱宝吸塑模具大多数采用的是外箱用木板搭建，外部再用玻璃钢加固而成；内部造型也多数用玻璃钢制成，这样的结构存在诸多缺点:如模具精度低，模具制造过程大多是人工制作，且玻璃钢制品难以到达想要的尺寸精度要求；模具寿命短，后期维护成本高，模具整体都是木板和玻璃钢，吸塑成型时模具受到的压强较大，且容易受潮，这样模具在反复制作后容易塌陷和腐烂，一套传统木模的寿命大概是3到4年，且模具需要加固翻新等一系列维护；生产效率低，传统的货箱宝吸塑模具由于材质都是木板玻璃钢，这样的材质本身导热性差，导致了模具成型时的冷却方式只有注水冷却，这样的冷却方式就决定了吸塑生产时要靠人工生产，而人工生产效率极低。
技术实现思路
本技术提供了一种全金属吸塑模具，它的外箱、内板、底座等部件采用金属结构进行连接和制作，有效的提高了制作效率和模具精度，同时延长了模具的使用寿命。本技术实现上述目的采用以下技术方案:—种全金属吸塑模具，它包括底座、内垫板、造型构件、冷却水路、外箱。所述的底座通过槽钢进行支撑；所述的底座上四周靠近边缘处通过螺栓连接有方形环状的铝方，所述的内垫板通过螺栓连接到上述的环状的铝方，所述的内垫板与底座共同组成方形槽状结构；所述内垫板的内部安装有造型构件；所述的冷却水路安装在内垫板的外部；所述的外箱扣合在内垫板组成的方形槽的外部，并与内垫板和底板共同组成密封的气箱结构。所述的造型构件在内垫板上的安装方式为活动安装，可根据实际需要进行更换。本技术采用上述技术方案具有以下有益效果:制作过程机械化代替人工生产，模具精度高，实现了风冷加冷却管，可上吸塑机全自动机械化高效率吸塑生产；模具寿命长，后期不需维护，据初步推测模具寿命10年以上；模具结构采用拆拼式设计，不仅克服了模具体积大机械加工和生产过程难度大的问题，而且这种模具结构节省了大量的材料成本、加工制造成本和制造周期。【附图说明】图1为本技术内部结构示意图。图2为本技术整体结构的示意图。【具体实施方式】下面结合附图对本技术做进一步说明。如图1和图2所示的一种全金属吸塑模具，它包括底座1、内垫板2、造型构件3、冷却水路4、外箱5。所述的底座I通过槽钢进行支撑；所述的底座I上四周靠近边缘处通过螺栓连接有方形环状的铝方6，所述的内垫板2通过螺栓连接到上述的环状的铝方6，所述的内垫板2与底座I共同组成方形槽状结构；所述内垫板2的内部安装有造型构件3 ;所述的冷却水路4安装在内垫板2的外部；所述的外箱5扣合在内垫板2组成的方形槽的外部，并与内垫板2和底板I共同组成密封的气箱结构。所述的造型构件3在内垫板2上的安装方式为活动安装，可根据实际需要进行更换。本实施例的制作步骤如下:1、首先制作模具底座，底座为模具的根基也是固定所有部件的基本结构，需要保证的是强度和精度，还要解决其制作过程的难点，采用国标8号槽钢按照图纸所示的尺寸精确焊接保证表面平整尺寸公差2mm以内；2、将焊接好的底座上CNC机床机加工工装孔以保证后续安装铝方的尺寸精度；3、铝方上按图纸设计尺寸进行机加工打孔并按要求攻丝，将做好的铝方和加工好的底座用螺丝固定到一起并保证螺丝紧固后续不能松动；4、制作好的铝方和底座一起上CNC做基准加工和开槽，此基准为整套模具深度基准，而槽位则为模具内垫板的位置基准和其固定的强度保证；5、各个内垫板的外形机加工和冷却水路安装孔的制作，CNC加工外型尺寸、安装槽，对水路安装孔按设计钻孔攻丝以便后续装配；6、内部造型按照3D设计机加工；7、冷却水路的安装，在模具中起到连接和冷去水路转向的作用；8、外箱钢板按图纸机加工并焊接；9、模具内部结构的组装，先将内垫板按要求安装至底座加工的槽位并用相应螺丝固定紧固，再将模具部造型安装至内垫板，既保证模具造型精度和美观又能曾强模具强度以至于在吸塑车成型时模具不会变型，将做好的转接头和冷却管按照加工位置固定好完成模具内部结构的装配；10、模具整体装配，将组装好的内部模具结构放置在焊接好的钢板外箱并用相应螺丝紧固完成气箱密封，完成整套结构的装配。【主权项】1.一种全金属吸塑模具，它包括底座(I)、内垫板(2)、造型构件(3)、冷却水路(4)、外箱(5)，其特征在于:所述的底座(I)通过槽钢进行支撑；所述的底座(I)上四周靠近边缘处通过螺栓连接有方形环状的铝方(6)，所述的内垫板(2)通过螺栓连接到上述的环状的铝方(6)，所述的内垫板(2)与底座(I)共同组成方形槽状结构；所述内垫板(2)的内部安装有造型构件(3);所述的冷却水路(4)安装在内垫板(2)的外部；所述的外箱(5)扣合在内垫板(2 )组成的方形槽的外部，并与内垫板(2 )和底板(I)共同组成密封的气箱结构。2.根据权利要求1所述的一种全金属吸塑模具，其特征在于:所述的造型构件(3)在内垫板(2)上的安装方式为活动安装，可根据实际需要进行更换。【专利摘要】本技术提供了一种全金属吸塑模具，它包括底座、内垫板、造型构件、冷却水路、外箱，底座上四周靠近边缘处通过螺栓连接有方形环状的铝方，内垫板通过螺栓连接到上述的环状的铝方，内垫板与底座共同组成方形槽状结构，冷却水路安装在内垫板的外部，外箱扣合在内垫板组成的方形槽的外部，并与内垫板和底板共同组成密封的气箱结构。它的外箱、内板、底座等部件采用金属结构进行连接和制作，有效的提高了制作效率和模具精度，同时延长了模具的使用寿命。制作过程机械化代替人工生产，模具精度高，实现了风冷加冷却管，可上吸塑机全自动机械化高效率吸塑生产；模具寿命长，后期不需维护。【IPC分类】B29C51/30【公开号】CN204869620【申请号】CN201520635103【专利技术人】杨喜旺 【申请人】河南华豫汽车用品制造有限公司【公开日】2015年12月16日【申请日】2015年8月22日本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全金属吸塑模具，它包括底座（1）、内垫板（2）、造型构件（3）、冷却水路（4）、外箱（5），其特征在于：所述的底座（1）通过槽钢进行支撑；所述的底座（1）上四周靠近边缘处通过螺栓连接有方形环状的铝方（6），所述的内垫板（2）通过螺栓连接到上述的环状的铝方（6），所述的内垫板（2）与底座（1）共同组成方形槽状结构；所述内垫板（2）的内部安装有造型构件（3）；所述的冷却水路（4）安装在内垫板（2）的外部；所述的外箱（5）扣合在内垫板（2）组成的方形槽的外部，并与内垫板（2）和底板（1）共同组成密封的气箱结构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨喜旺，
申请(专利权)人：河南华豫汽车用品制造有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41