一种驾驶室中立柱骨架结构，包括：外板(1)，侧板(3)，铰链盒(5)，以及数个加强梁(4)；其中，侧板(3)垂直于外板(1)且位于外板(1)的两侧，其底部与外板(1)固定连接；加强梁(4)位于下部的侧板(3)之间，两两间隔设置，其两端固定连接于两侧板(3)；铰链盒(5)位于相邻的两个加强梁(4)之间；其特征在于，该加强梁(4)呈竖直方向放置，与外板(1)和侧板(3)彼此互相垂直，铰链盒(5)的两侧面与加强梁(4)的垂直面固定连接。通过该结构，增加了骨架的连接强度和刚度，延长了骨架结构以及该结构驾驶室的安全使用性能。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及装备工程与汽车领域，特别地，涉及一种用于重型汽车的驾驶室中立柱骨架结构及包括该结构的驾驶室。
技术介绍
目前，应用于装备工程的汽车驾驶室需要有足够的强度与刚度，以满足相关安全标准。其中，驾驶室的强度和刚度主要取决于驾驶室骨架结构的强度和刚度。驾驶室骨架结构的结构设计、焊接质量、集中应力等因素都会对驾驶室的性能与寿命产生影响。其中对于四开门的驾驶室，中立柱部位结构强度更为重要，直接参与保证整车的安全性及相对应车门密封性。主要原因在于:安装于驾驶室的本体上的车门与驾驶室之间靠车门上下铰链进行连接，而车门铰链铆接或螺栓连接于中立柱上，但是由于中立柱的上铰链盒与中立柱外板之间的连接形式和门开启闭合的方向同向，致使车门Y向开启时将铰链盒或中立柱外板拉变形或者将铰链盒Z向拉变形，进而造成车门密封性失效，甚至长时间使用容易造成门关闭不牢靠，从而可能会造成安全隐患。如图1所示，为目前重型汽车驾驶室中立柱现有的骨架结构，包括外板I以及分别与所述外板I固定连接的侧板3、铰链盒5以及连接在侧板3之间呈水平放置的加强梁4构成。然而现有的骨架结构存在以下问题:(I)外板I的上部在后期焊装驾驶室总成时很容易造成大面积变形或由于铰链盒5安装车门后造成变形。(2)由于外板I与侧板3在装焊成驾驶室总成后在使用过程中由于应力过于集中在中立柱上腰线处即:外板I与侧板3的交界处容易发生变形。(3)由于铰链盒5安装车门后主要承受的是向下及左右Y向的力，所以现在加强梁4的受力截面过小与铰链盒5的安装面平行，车门在使用过程中容易造成铰链盒的变形，直接影响车门的使用。故此结构，强度弱且保证不了驾驶室长久密封性，所以对其内部原有的加强结构进行改进。
技术实现思路
针对以上问题，本技术针对现有的结构进行改进，提供一种强度好，性能稳定，且能保证长久驾驶室密封性能和安全性能的中立柱结构及包括该结构的驾驶室。为此，本技术提出了一种驾驶室中立柱骨架结构，包括:外板1，侧板3，铰链盒5，数个加强梁4，侧板加强板2 ;其中，侧板3垂直于外板I且位于外板I的两侧，其底部与外板I固定连接；加强梁4位于下部侧板3之间，两两间隔设置，其两端固定连接于两侧板3 ;铰链盒5位于相邻的两个加强梁4之间；其中，该加强梁4呈竖直方向放置，与外板I和侧板3彼此互相垂直，铰链盒5的两侧面与加强梁4的垂直面固定连接。 进一步，该骨架结构还包括侧板加强板2，位于上部的侧板3内侧，与侧板3贴合固定，其底部与外板I固定连接。进一步，该骨架结构还包括外板上部加强板7和外板下部加强板6，该外板上部加强板7置于外板I上部，与外板I贴合固定，且其端部分别与侧板3固定连接；该外板下部加强板6置于外板I下部，与外板I贴合固定，且其端部分别与侧板3固定连接。进一步，该加强梁4为槽形板，且两两背向设置。本技术还提出了一种驾驶室的中立柱结构，其具有以上所述的骨架结构。本技术的中立柱骨架结构及包括该结构的驾驶室，通过增设了四种结构零件:侧板加强板2、加强梁4和外板下部加强板6、外板上部加强板7，并使得该四种结构零件与中立柱外板1、侧板3连接，采用这种结构形成的框架，使通过加强板将外板1、侧板3、铰链盒5紧紧地连接在一体，增加了骨架的连接强度和刚度，延长了骨架结构以及该结构驾驶室的安全使用性能。【附图说明】构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中:图1示出了现有技术的驾驶室中立柱骨架结构的局部立体结构示意图；图2示出了根据本技术优选实施例的驾驶室中立柱骨架结构的立体图示意图；图3示出了根据本技术优选实施例的驾驶室中立柱骨架结构的俯视图示意图；图4示出了根据本技术优选实施例的驾驶室中立柱骨架结构的对称剖视图示意图。图5、图6及图7分别为图2中A部、B部及C部的放大图。【具体实施方式】参考图2、图3所示，为本技术的一个优选实施例，示出了一种驾驶室中立柱骨架结构，包括:外板1，侧板3，铰链盒5，4个加强梁4，侧板加强板2，以及外板上部加强板7和外板下部加强板8各一对；其中，侧板3垂直于外板I且位于外板I的两侧，其底部与外板I固定连接；加强梁4位于下部侧板3之间，两两间隔设置，其两端固定连接于两侧板3 ;铰链盒5位于相邻的两个加强梁4之间；该加强梁4呈竖直方向放置，与外板I和侧板3彼此互相垂直，铰链盒5的两侧面与加强梁4的垂直面固定连接。其中，外板1、侧板3、铰链盒5、侧板加强板2、加强梁4、外板下部加强板6、外板上部加强板7是相互焊接组合而成，全部为冲压件。其中外板1、侧板3、铰链盒5之间为电阻焊，侧板加强板2、加强梁4、外板下部加强板6、外板上部加强板7与外板1、侧板3、铰链盒5之间贴合处搭接焊，在贴合处的内部都必须填充焊接密封胶，外围一圈进行焊接，再打磨平整，以尽量保持底部水平，以便与地板连接良好。优选地，外板下部加强板6的端部与侧板3沿其纵向的端部固定连接。外板上部加强板7的端部与侧板加强板2固定连接；优选地，外板下部加强板6的横截面为波浪形，侧板3分别固定连接在外板下部加强板6其端部的相邻两个侧面上。采用这种结构使得整个骨架结构焊接为一体，整体性很好。为了更大限度地增加中立柱骨架结构的强度和刚度，并且节省材料，不明显的增加驾驶室重量，参见图2及局部放大图图6可以看出，本实施例中的加强梁4为冲压成型的槽型板，且槽形板的翼边形角部与侧板3形状相贴敷。且如图2所示，上部侧板加强板2的每个拐角处位于拐角内侧的位置采用圆滑过渡，以增加拐角处的刚度和强度。优选地，如图7所示，外板上部加强板7的截面呈W形，与侧板加强板2垂直，同时与外板I大平面平行相贴敷。优选地，如图5所示，本技术中的外板下部加强板6的截面积大于外板上部加强板7的截面，宽度相等，外板下部加强板6与外板上部加强板7所在的两个平面相互之间平行。为了进一步地增加中立柱铰链的刚度和强度，本技术中加强梁4为槽型截面且宽度大于上部侧板加强板2的宽度，加强梁4与铰链盒的上下端面平齐，且两两背向设置，其侧面与铰链盒5焊接固定，加强梁4的上翼面与侧板3的上翼面平齐。本技术还提供了一种驾驶室，具有以上所述的骨架结构。从以上描述中，可以看出，本技术的中立柱骨架结构及包括该结构的驾驶室通过增设侧板加强板2、加强梁4和外板下部加强板6、外板上部加强板7，并使得该四种结构零件与中立柱外板1、侧板3固定连接。采用这种结构形式的框架，通过加强板将外板、侧板、铰链盒紧紧的连接在一体，增加了骨架的连接强度和刚度，提高了该结构驾驶室的安全使用性能延长了骨架结构的使用寿命。本领域技术人员可以理解，以上的侧板加强板2、加强梁4和外板下部加强板6、外板上部加强板7可以根据实际情况选择其一或某几项的组合。以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。【主权项】1.一种驾驶室中立柱骨架结构，包括:外板⑴，侧板⑶，铰链盒(5)，以及本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种驾驶室中立柱骨架结构，包括：外板(1)，侧板(3)，铰链盒(5)，以及数个加强梁(4)；其中，侧板(3)垂直于外板(1)且位于外板(1)的两侧，其底部与外板(1)固定连接；加强梁(4)位于下部侧板(3)之间，两两间隔设置，其两端固定连接于两侧板(3)；铰链盒(5)位于相邻的两个加强梁(4)之间；其特征在于，该加强梁(4)呈竖直方向放置，与外板(1)和侧板(3)彼此互相垂直，铰链盒(5)的两侧面与加强梁(4)的垂直面固定连接。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：邵磊，梁凯菲，
申请(专利权)人：陕西通力专用汽车有限责任公司，陕西汽车集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：陕西;61
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