A柱内板与A柱斜支撑的结构改进制造技术

本实用新型专利技术一种A柱内板与A柱斜支撑的结构改进，包括A柱、轮包板、前围横梁和A柱斜支撑，A柱的腔体外边与轮包板的间距等于或小于30 mm，A柱斜支撑的内侧端与前围横梁搭接，所述搭接部位有一弯折过渡处，弯折过渡处的上端长度达到150mm，弯折过渡处的下端长度达到75mm，弯折过渡处的腔体的深度大于10mm；A柱斜支撑的外侧端的端面跨接在A柱内板的腔体上和A柱内板及轮包板上，跨接处贴合并焊接连接。本实用新型专利技术适用于A柱及其相关零件的连接，具有加大A柱腔体增强A柱承受碰撞的优点。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车车身结构件
，具体涉及一种A柱与A柱斜支撑的连接结构。
技术介绍
现有技术的汽车车身结构中，A柱斜支撑是连接A柱与前围横梁必不可少的连接件，此连接件目的在于分解纵梁后端的承力，有利于冲击力的传递，且对A柱起到了加强，对减小正面高速碰撞的侵入具有效果。但是现有技术的A柱与前围横梁的连接存在不足之处，如A柱斜支撑与前围横梁加强板的搭接过短，承力不够；而且因为A柱是通过腔体结构来承力和传力的，现有技术的A柱腔体太深使碰撞侵入量过大。现有技术对于A柱及其相关连接的结构做了许多改进，但仍是存在不足，现有的改进往往只对A柱的结构进行，对于与其相关的部位和零件则未能注意。例如中国专利号ZL201320849630.7，名称为“A柱加强结构”的技术专利，公开了一种A柱加强结构，包括A柱里板，A柱里板上固定有A柱加强板，A柱加强板上固定有侧围外板，侧围外板的一侧与A柱里板贴合固定，另一侧与A柱加强板贴合固定，所述A柱加强板上部设有A柱后防撞盒，所述A柱里板上部与侧围外板之间设有A柱前防撞盒。该专利在A柱加强板的前端和里面各增加一块防撞盒，目的是使碰撞产生的能量通过前、后防撞盒传递到侧顶梁和车门进行吸收，但是对于改进承受碰撞最主要的受力件前横梁与A柱的连接结构以加强整体的抗撞能力却未能有所措施。
技术实现思路
本技术需要解决的技术问题是，克服现有技术的A柱及其连接结构上存在的整体性不足的缺陷，提供一种改进的A柱内板与A柱斜支撑的结构，使A柱及其连接结构上整体强度得以提高。本技术的目的是通过下述技术方案予以实现的，一种A柱内板与A柱斜支撑的结构改进，包括A柱、轮包板、前围横梁和A柱斜支撑，A柱的腔体外边与轮包板的间距等于或小于30 mm，A柱斜支撑的内侧端与前围横梁搭接，所述搭接部位有一弯折过渡处，弯折过渡处的上端长度达到150mm，弯折过渡处的下端长度达到75mm，弯折过渡处的腔体的深度大于10mm，所述腔体的深度是指A柱斜支撑的内腔沿汽车车头方向的厚度；A柱斜支撑的外侧端的端面跨接在A柱内板的腔体上和A柱内板及轮包板上，跨接处贴合并焊接连接。A柱的腔体外边与轮包板的间距等于或小于30 mm，如此可在保持A柱外侧结构不变的前提下，通过缩小A柱的腔体外边与轮包板的间距以扩展A柱的腔体深度，以减小碰撞中前围板的侵入量；将A柱斜支撑的内侧端与前围横梁搭接处向上和向下通过弯折过渡以拓展长度，增加连接面积，提高连接强度；A柱斜支撑的外侧端的端面跨接在A柱内板的腔体上和A柱内板及轮包板上，把A柱斜支撑、A柱内板及轮包板连接为一个整体。作为优选，A柱斜支撑的外侧端的端面整体为阶梯型结构，A柱与A柱斜支撑的外侧端连接部位为与所述阶梯型结构相适配的结构。作为优选，A柱斜支撑的外侧端的端面整体为波浪型结构，A柱与A柱斜支撑的外侧端连接部位为与所述波浪型结构适配的结构。作为优选，A柱斜支撑外侧端的端面有一半与A柱内板的腔体上沿贴合焊接，另有一半与A柱内板及轮包板贴合焊接。对半跨接，连接均匀。本技术的有益效果是:1、加大了 A柱腔体，对碰撞抵抗前围板的侵入效果明显；2、扩大A柱斜支撑的搭接面积，通过搭接强度；3、A柱斜支撑、A柱内板及轮包板连接为一个整体；4、对碰撞过程中结构件的承力和传力有利，对有效控制碰撞中前围板的侵入量；5、结构更新简单，工艺要求较低；6、对空间利用更加充分，实用性更强。【附图说明】图1是本技术一种实施例的A柱与A柱斜支撑连接立体示意图；图2是A柱结构立体示意图；图3是A柱斜支撑的结构立体示意图。图中，A柱I ;A柱内板11 ;前围横梁2 ;A柱斜支撑3 ;上端31 ;下端32 ;阶梯型结构33。【具体实施方式】下面结合附图和具体实施方案对本技术作进一步描述。实施例1:如图1、2所示，一种A柱内板与A柱斜支撑的结构改进，包括A柱1、轮包板、前围横梁2和A柱斜支撑3，A柱I的腔体外边与轮包板的间距等于或小于30 mm, A柱斜支撑3的内侧端与前围横梁2搭接，搭接部位有一弯折过渡处，弯折过渡处的上端31长度达到150_，弯折过渡处的下端32长度达到75_，弯折过渡处对于A柱I的腔体的深度大于1mm ；A柱斜支撑3的外侧端的端面跨接在A柱内板11的腔体上和A柱内板及轮包板上，跨接处贴合并焊接连接。所述上端31和下端32弯折拓宽使A柱斜支撑3与前围横梁2的搭接处比现有技术的结构增加了总共225mm (=150mm+75mm)，大大地加强了连接强度。由于前围横梁2有一块加强板处是车辆正面碰撞过程中主要的承力部位，而现有的A柱斜支撑3与前围横梁2的搭接过短，承力不够、传力不畅，其作用大打折扣。因为A柱I是通过腔体结构来承力和传力的，合理设计腔体的结构，能有效提高相关结构件的综合效用，有效减小碰撞中前围板的侵入量，为此，本方案的A柱的腔体外边与轮包板的间距等于或小于30 mm,比现有技术的结构减少一半，因为A柱I的腔体外边与轮包板的间距是沿横向距离设计并设置的，减小这个间距就可以扩大A柱腔体的深度，如此可在保持A柱外侧结构不变的前提下，通过缩小A柱的腔体外边与轮包板的间距以扩展A柱的腔体深度，以减小碰撞中前围板的侵入量；A柱斜支撑3的外侧端的端面跨接在A柱内板的腔体上和A柱内板11及轮包板上，把A柱斜支撑3、A柱内板11及轮包板连接为一个整体，具体是A柱斜支撑外侧端的端面有一半与A柱内板的腔体上沿贴合焊接，另有一半与A柱内板及轮包板贴合焊接。对半跨接，连接均匀。A柱斜支撑3的外侧连接端部整体为阶梯型结构33，阶梯型结构的目的是增大连接面。阶梯型结构近似为直角的梯形，A柱I与A柱斜支撑3的连接部位为与所述阶梯型结构33相适配的结构，即也是直角的梯形，两者互相穿插结合，如图3所示。本技术方案尤其适用于在新开发的车型中普遍应用，可有效减小正面高速碰撞的侵入和提高碰撞过程中冲击力的传递，对车辆碰撞安全星级提升有很显著的帮助，以及腔体结构变大实现更好的效用。实施例2:A柱斜支撑的外侧连接端部整体呈现波浪型结构，A柱与A柱斜支撑的连接部位为与所述波浪型结构适配的结构，其余结构同实施例1。本技术适用于A柱及其相关零件的连接，具有加大A柱腔体增强A柱承受碰撞的优点。本领域的技术人员如果对上述
技术实现思路
作简单的修改或替换，这样的改变不能认为是脱离本技术的范围，所有这样对所属领域的技术人员显而易见的修改将包括在本技术的权利要求的范围之内。【主权项】1.一种A柱内板与A柱斜支撑的结构改进，包括A柱、轮包板、前围横梁和A柱斜支撑，其特征是，A柱的腔体外边与轮包板的间距等于或小于30 mm, A柱斜支撑的内侧端与前围横梁搭接，所述搭接部位有一弯折过渡处，弯折过渡处的上端长度达到150mm，弯折过渡处的下端长度达到75mm，弯折过渡处的腔体的深度大于10mm，所述腔体的深度是指A柱斜支撑的内腔沿汽车车头方向的厚度；A柱斜支撑的外侧端的端面跨接在A柱内板的腔体上和A柱内板及轮包板上，跨接处贴合并焊接连接。2.根据权利要求1所述的A柱内板与A柱斜支撑的结构改进，其特征是，A柱斜支撑的外侧端的端面整体为阶梯型结构，A柱与A柱斜支撑的外侧端连接部位为与所述阶梯型结构相适配的结构。3.根据本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种A柱内板与A柱斜支撑的结构改进，包括A柱、轮包板、前围横梁和A柱斜支撑，其特征是，A柱的腔体外边与轮包板的间距等于或小于30 mm，A柱斜支撑的内侧端与前围横梁搭接，所述搭接部位有一弯折过渡处，弯折过渡处的上端长度达到150mm，弯折过渡处的下端长度达到75mm，弯折过渡处的腔体的深度大于10mm，所述腔体的深度是指A柱斜支撑的内腔沿汽车车头方向的厚度；A柱斜支撑的外侧端的端面跨接在A柱内板的腔体上和A柱内板及轮包板上，跨接处贴合并焊接连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：申波，祁洪娟，管立君，肖海涛，洪求才，孙立志，周大永，刘卫国，
申请(专利权)人：浙江吉利汽车研究院有限公司，浙江吉利控股集团有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33