船舶单轴承尾轴尾管装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种船舶单轴承尾轴尾管装置，包括尾管和后轴承座，尾管和后轴承座固定为一体形成尾轴管。后轴承座内安装有后轴承，尾轴通过后轴承安装在尾轴管中。在尾轴上位于尾轴管前设有首密封装置和前轴承，其改进在于，所述前轴承为船用中间轴承，前轴承与尾轴管分开并位于首密封装置之前设于船体舱内。采用本方案的船舶尾轴尾管装置，前后轴承的同心度和尾轴与轴承的接触面很容易通过对设在舱内的前轴承的定位调整而达到满意的效果，质量容易保证，并且制造和安装简便，生产效率较镗孔工艺提高５倍以上。另外，前轴承设在船体舱内，使轴承的可靠性和维护方便性提高了一倍，尤其适合于水润滑的尾轴尾管装置。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于机动船舶的尾轴尾管装置，属船舶制造领域。
技术介绍
船舶的尾轴尾管装置，是船舶主推进系统的关键设备之一。传统的船舶尾轴尾管装置均采用双轴承座形式，其结构如图1所示，主要包括尾轴4、前后轴承座、尾管1、前后轴承7、3、首尾尾轴密封装置5、6，前、后轴承座通常采用焊接等方式与尾管1连接为一体组成尾轴管，前、后轴承座内分别设有前、后轴承7、3，尾轴4通过前后轴承7、3安装在尾轴管中。首密封装置5位于前轴承7前部，使前、后轴承7、3均位于首密封装置5后部，首尾密封装置5、6通过螺钉固定在前后轴承座上。尾轴尾管装置通过尾轴管焊接固定在船体上。双轴承形式的尾轴尾管装置制造安装质量的关键是前、后两个轴承孔的同心度的保证。事实上现有的制造安装技术是很难保证尾轴尾管装置前后轴承的同心度的。现有的制造安装工艺主要有如下两种工艺1先将前、后轴承座粗加工后，将两轴承座和尾管安装到船体开孔中并按以轴心线为中心划的校正线为基准焊接在船体上，然后现场镗孔使前后两个轴承座孔同心，最后将前后轴承、尾轴、首尾密封装置安装到位。该工艺复杂，特别是要在车间外的现场进行镗孔，施工条件较车间内的机床加工要差很多，一般小船厂无条件实施。虽然该工艺可以达到一定的精度，但由于现场轴心线找正，镗杆校正都存在较大的误差，所以实际上两个轴承的同心度误差仍是比较大的，效率也极低。工艺2先将前、后轴承座粗加工后，又将两轴承座和尾管焊接成一体组成尾轴管，并按设计图将尾轴管机加工到位(即保证了前后轴承座孔的同心度)，然后将前后轴承安装到尾轴管的前后轴承座孔中，再将尾轴安装到尾轴管中，最后将尾轴尾管装置整体安装到船体开孔中并按以轴心线为中心划的校正线为基准焊接在船体上。焊接过程中，边焊接边转动尾轴并检查控制焊接变形，直至焊接完成。该工艺的特点是工艺简单，效率高，一般小厂可以实施，但由于尾轴管与船体的焊接量很大，使尾轴管在装焊过程中的焊接变形很难控制，虽然焊接过程中尾轴有定中的作用，但由于尾轴与轴承间的间隙较大，尾轴的定中效果是有限的。所以该工艺的结果是尾轴与轴承的接触面很难保证，质量也无法检查，只有根据轴系运转情况来检查质量好坏。一旦尾轴尾管装置不能达到设计质量标准，轻则轴系振动，重则轴承产生偏磨，使之不能正常工作而过早损坏，更有甚者尾轴与轴承发生卡滞而不能运转，而此时如要进行调整，其工作量是相当巨大的。整个装置的质量受施工人员、船体质量、焊接条件等多种因素影响，很难确保稳定，随机性很大。综合比较，工艺1比工艺2的精度要高，工艺2比工艺1效率高。从目前造船行业来看，一般有实力的大中型船厂、大船多数采用工艺1，而条件较差的小船厂、小船则多数采用工艺2，但两种工艺都难以保证尾轴尾管装置的制造质量。
技术实现思路
针对现有技术存在的上述不足，即尾轴尾管装置中前、后轴承的同心度很难得到有效保证，本技术的目的就是提供一种能有效解决前、后轴承孔同心度的船舶单轴承尾轴尾管装置。本技术的技术方案是这样实现的船舶单轴承尾轴尾管装置，包括尾管和后轴承座，尾管和后轴承座固定为一体形成尾轴管。后轴承座内安装有后轴承，尾轴通过后轴承安装在尾轴管中。在尾轴上位于尾轴管前设有首密封装置和前轴承，其改进之处在于，所述前轴承为船用中间轴承，前轴承与尾轴管分开并位于首密封装置之前设于船体舱内。采用上述技术方案的本船舶单轴承尾轴尾管装置，所谓称单轴承，不是指支撑尾轴只有一个轴承，而是指焊接在船体上的尾轴管上只有一个后轴承，前轴承由首密封装置之后移到首密封装置之前，并设在船体舱内，不与尾轴管连为一体。该结构从根本上克服了传统的双轴承尾管装置制造工艺复杂，质量难以保证的缺陷，前、后轴承的同心度和尾轴与轴承的接触面很容易通过对设在舱内的前轴承的定位调整而达到满意的效果，质量容易保证，从而解决了造船行业一直没有解决的真正意义上的船舶轴系不镗孔工艺的难题。本技术不用现场镗孔，使制造和安装尤为简便，生产效率较镗孔工艺提高5倍以上。另外，前轴承设在船体舱内，使轴承的可靠性和维护方便性提高了一倍，尤其适合于水润滑的尾轴尾管装置。附图说明图1是现有技术结构示意图。图2是本技术的结构示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步说明。参见图2，从图上可以看出，本技术的船舶单轴承尾轴尾管装置，包括尾管1和后轴承座2，尾管1和后轴承座2固定为一体形成尾轴管，后轴承座2内安装有后轴承3，尾轴4通过后轴承3安装在尾轴管中。在尾轴4上位于尾轴管前设有首密封装置5，位于尾轴管后设有尾密封装置6(如果采用水润滑，则可不设尾密封装置)。前轴承7安装在尾轴4上，其不同于现有技术的改进在于，所述前轴承7为船用中间轴承并与尾轴管分开，前轴承7由原来的位于首密封装置5之后改为位于首密封装置5之前，即由“后轴承-前轴承-首密封装置”结构改为“后轴-首密封装置-前轴承”结构，同时将其设于船体舱内便于调节和维护。本技术的制造安装工艺如下先将后轴承座粗加工后，再将后轴承座和尾管焊接成一体形成尾轴管，并按设计图将尾轴管机加工到位，然后将尾轴管安装到船体开孔中并按以轴心线为中心划的校正线为基准焊接在船体上，再将后轴承安装到后轴承座中，又将尾轴安装到尾轴管中，最后安装调整前轴承，从而使尾轴与前后轴承的同心度和接触面达到最佳。权利要求1.船舶单轴承尾轴尾管装置，包括尾管(1)和后轴承座(2)，尾管(1)和后轴承座(2)固定为一体形成尾轴管，后轴承座(2)内安装有后轴承(3)，尾轴(4)通过后轴承(3)安装在尾轴管中，在尾轴(4)上位于尾轴管前设有首密封装置(5)和前轴承(7)，其特征在于所述前轴承(7)为船用中间轴承，前轴承(7)与尾轴管分开并位于首密封装置(5)之前设于船体舱内。专利摘要本技术公开了一种船舶单轴承尾轴尾管装置，包括尾管和后轴承座，尾管和后轴承座固定为一体形成尾轴管。后轴承座内安装有后轴承，尾轴通过后轴承安装在尾轴管中。在尾轴上位于尾轴管前设有首密封装置和前轴承，其改进在于，所述前轴承为船用中间轴承，前轴承与尾轴管分开并位于首密封装置之前设于船体舱内。采用本方案的船舶尾轴尾管装置，前后轴承的同心度和尾轴与轴承的接触面很容易通过对设在舱内的前轴承的定位调整而达到满意的效果，质量容易保证，并且制造和安装简便，生产效率较镗孔工艺提高5倍以上。另外，前轴承设在船体舱内，使轴承的可靠性和维护方便性提高了一倍，尤其适合于水润滑的尾轴尾管装置。文档编号B63H23/00GK2784309SQ20052000981公开日2006年5月31日 申请日期2005年8月19日 优先权日2005年8月19日专利技术者冉民 申请人:重庆湖海轴系科技有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
船舶单轴承尾轴尾管装置，包括尾管（１）和后轴承座（２），尾管（１）和后轴承座（２）固定为一体形成尾轴管，后轴承座（２）内安装有后轴承（３），尾轴（４）通过后轴承（３）安装在尾轴管中，在尾轴（４）上位于尾轴管前设有首密封装置（５）和前轴承（７），其特征在于：所述前轴承（７）为船用中间轴承，前轴承（７）与尾轴管分开并位于首密封装置（５）之前设于船体舱内。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：冉民，
申请(专利权)人：重庆湖海轴系科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：85[中国|重庆]