本实用新型专利技术公开了一种气电混合辊道窑窑炉，其包括从左至右依次设置的低温区、高温区和冷却区，所述低温区包括依次设置且温度依次升高的低箱段、高箱段和预热段，所述预热段中设置有燃烧装置，采用燃烧天然气的方式提供热能；所述低箱段和高箱段采用预热段的热烟提供热能；所述高温区内设置有电加热装置，通过加热棒提供烧结所需的高温；所述冷却区采用风冷方式进行冷却，在所述高温区与低温区连通的一端的窑体内壁的上方设有第一风帘，高温区与冷却区连通的一端上设有第二风帘。采用本实用新型专利技术可实现了能耗小，热量流失小，热利用率高，且碳排放量减少，生产效率提高，产品品质提高。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种窑炉结构，尤其涉及的是一种用于日用瓷具釉面烧成的气电混合辊道窑窑炉。
技术介绍
日用瓷具生产的一般过程是:上泥(将泥土加入到上泥机搅拌)一练泥(均匀搅拌、压缩并做成泥柱)一切割(将泥柱定量切割成小段)一投泥(将切割好的小泥柱放到模具中)一预压(将小泥柱预压成泥饼，方便后续的滚压工艺)一滚压(利用滚头在模具中对泥饼进行滚压成型)一干燥(去掉多余水分)一脱模(将瓷具从模具中脱离出来)一修坯(对瓷具的坯体进行洗边)。窑炉用于将涂有釉的瓷具坯体进行成型烧结的设备，处在瓷具生产线末端，是瓷具工艺的一环。现有窑炉采用低温区(低于900度)和高温区(大于1250度)的结构，其大多燃烧天然气，此方式有以下缺点:1、能耗大:瓷具入炉烧结成型前，需要将瓷具坯体装入匣钵(由耐火材料如莫来石，做成的容器)内，根据坯体高度和窑炉内腔高度设有数层匣钵，每层匣钵之间用垫板隔开，所以，进入窑炉燃烧的不仅仅是坯体，还有对应的匣钵和垫板。由于坯体藏在匣钵内，火焰没有与其直接接触，所以必须将匣钵加热到很高温度才使里面的坯体满足温度要求；因此热需求量大大提高，这是消耗能源的一大原因；2、质量不高:现有的窑炉无论是低温区还是高温区都是带匣钵焙烤，在低温区时不利于坯体内有机物的气体排放和坯体自身化学反应所产生的气体的排放，导致降低烧成时间；在高温区由于匣钵是循环使用，老旧的匣钵里面有分化的颗粒和粉尘在烘烤过程中脱落，造成釉面不干净，影响烧成质量；3、碳排放量大:由于天然气的燃烧需要通入助燃风和排出烟尘废气，所以空气流动大，热损失率大，能耗高，就排放量大。利用气电混合的方式能够有效解决能耗大的问题，例如授权公告号CN 203534164U的技术专利，提供了一种气电混合的方式，它是两种加热器在每排中交错布置，这种方式不能充分发挥气窑快速烧成的优点也不能把电窑高质量的烧成釉面的优势得以发扬。因此，现有技术还有待于改进和发展。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种气电混合辊道窑窑炉，旨在保留现有气窑电窑的优点，把两种窑炉的缺点克服，气窑的缺点是能耗高，优等率不高；电窑的缺点是烧成速度低，产量低，同时实现节能减排的目的。本技术的技术方案如下:一种气电混合辊道窑窑炉，其包括包括从左至右依次设置的低温区、高温区和冷却区，所述低温区包括依次设置且温度依次升高的低箱段、高箱段和预热段，所述预热段中设置有燃烧装置，采用燃烧天然气的方式提供热能；所述低箱段和高箱段采用预热段的热烟提供热能；所述高温区内设置有电加热装置，通过加热棒提供烧结所需的高温；所述冷却区采用风冷方式进行冷却，在所述高温区与低温区连通的一端的窑体内壁的上方设有第一风帘，高温区与冷却区连通的一端上设有第二风帘。所述的气电混合辊道窑窑炉，其中，具体使用方法为:将制成的胚体裸露的放置在承托支架上；其次从窑炉口送入低箱段进行水分脱除；再进入高箱段脱去产品中的结晶水；然后送入预热断预热进行充分的氧化分解；接着送入高温区进行高温的静止烧结，在高温区空气不流通，通过气帘进行温度阻截；烧结完成后进入冷却区进行逐步冷却。所述的气电混合辊道窑窑炉，其中，低温区域的窑体内设有两种管道，一是通入助燃风的助燃风管道，主要设置在预热段中；另一种是将烟尘废气抽走的排烟管道，该排烟管道设置在窑炉的炉头一端，利用设置在排烟管道上的排烟风机产生的负压，将低温区内的废气从窑炉炉头处抽走，将废气进行过滤后送入低箱段和高箱段。所述的气电混合辊道窑窑炉，其中，所述冷却区分为急冷段、间接冷却段和直接冷却段，所述急冷段内部设有冷风管道通过冷风吹急速冷却，其占全窑长度的18.2%，温度范围:1250?750°C，;所述间接冷却段通过热交换的方式降温，其占全窑长度的18.2%，温度范围:750?500°C ;所述直接冷却段采用直接对胚体吹冷风并及时将热风抽出方式冷却；其占全窑长度的13.6%，温度范围:500?80°C。所述的气电混合辊道窑窑炉，其中，所述低箱段占全窑长度的9.1%，温度范围为:常温?300 °C。所述的气电混合辊道窑窑炉，其中，所述高箱段占全窑长度的9.1%，温度范围:300 ?500。。。所述的气电混合辊道窑窑炉，其中，所述预热段占全窑长度的18.2%，温度范围:500 ?900。。。所述的气电混合辊道窑窑炉，其中，所述高温区为烧成段占全窑长度的22.7%，温度范围:900?12500C ο所述的气电混合辊道窑窑炉，其中，所述高温区窑体内辊道线的上方和下方设有电加热棒层。本技术的有益效果:本技术通过将窑炉分为三个分区，每个分区采用不能热处理方式，低温去采用燃气的方式，高温区采用电加热的方法，冷却区采用风冷方式，再通过风帘的方式进行隔离，有效的把传统的匣钵除去，且控制好各区的温度范围。实现了能耗小，热量流失小，热利用率尚，且碳排放量减少，生广效率提尚，广品品质提尚。【附图说明】图1是本技术提高的窑炉的结构示意图。【具体实施方式】为使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本技术进一步详细说明。参见图1，本技术提供的一种气电混合的辊道窑窑炉，窑炉的具体结构包括从左至右依次设置的低温区、高温区和冷却区。本技术最主要的改进部分为高温区，以及将原来包裹胚体的匣钵和垫板去掉，换成支架，所述坯体一层层的设置在该支架上。其中，所述低温区的温度具体指900摄氏度以下，所述高温区的温度在900-1250摄氏度。所述低温区包括依次设置的低箱段1、高箱段2和预热段11，坯体从窑炉外进入后，要经过低箱段、高箱段和预热段的持续升温，整个低温区的作用主要是脱水和氧化，但是三个不同温区的作用不同。前窑的低箱段占全窑长度的9.1%，温度范围:常温?300°C。其作用为:窑炉烟气的排除，利用窑炉烟气排除过程通过逆流换热来加热产品；排除坯体中干燥后的残余水分和施釉印花过程中吸收的水分。此处的温度主要靠抽过来的预热段的烟气来提供。前窑的高箱段占全窑长度的9.1%，温度范围:300?500°C。其作用为:窑炉烟气的排除，利用窑炉烟气排除过程通过逆流换热来加热产品；继续排除坯体中的残余水分，及产品中结晶水的排除。此处的温度主要靠抽过来的预热段的烟气来提供。所述预热段占全窑长度的18.2%，温度范围:500?900°C。其作用为:坯体在预热带运行过程中，随着温度的不断升高，坯釉发生一系列的理化反应，主要有结晶水排除、有机物及碳素的氧化、碳酸盐、硫酸盐的分解、石英的晶型转变及部分莫来石液相的生成等。此阶段特别关键，如果氧化分解不完全将容易产生针孔、黑芯、起泡、变形等缺陷。此阶段由于有过氧量的需要采用燃气加热方式是优选的方式，其燃烧装置设置在预热段中。这低温区域的窑体内设有两种管道，一是通入助燃风的助燃风管道3，设置在需要进行氧化反应和燃烧装置对应的位置上。另一种是将烟尘废气抽走的排烟管道6，该管道设置在窑炉的炉头一端，利用设置在排烟管道上的排烟风机产生的负压，将低温区内的废气从窑炉炉头处抽走。由于废气本身带有热量，属高温气体，所以预热段的废气来到低箱段时，提高了该处的温度，有助于减少燃气的使用量，节省能源。所述高温区为烧成段12占全窑长度的22.7%，温度范围:本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种气电混合辊道窑窑炉，其特征在于，包括包括从左至右依次设置的低温区、高温区和冷却区，所述低温区包括依次设置且温度依次升高的低箱段、高箱段和预热段，所述预热段中设置有燃烧装置，采用燃烧天然气的方式提供热能；所述低箱段和高箱段采用预热段的热烟提供热能；所述高温区内设置有电加热装置，通过加热棒提供烧结所需的高温；所述冷却区采用风冷方式进行冷却，在所述高温区与低温区连通的一端的窑体内壁的上方设有第一风帘，高温区与冷却区连通的一端上设有第二风帘。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：甄活强，
申请(专利权)人：佛山市南海鑫隆机工机械有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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