本实用新型专利技术公开了一种多段式石油焦料回转窑，包括筒体（1），筒体（1）上分别设有炉头（7）、炉尾（10）、上轮缘（4-1）、下轮缘（4-2），所述炉头（7）和炉尾（10）分别位于筒体（1）的两侧，上轮缘（4-1）和下轮缘（4-2）位于筒体（1）外侧，上轮缘（4-1）与炉头（7）靠近，下轮缘（4-2）与炉尾（10）靠近，所述筒体（1）内还设有炉衬（2），在炉尾（10）设有燃料喷口（11），燃料喷口（11）位于筒体（1）的圆柱心位置上，炉尾（10）设有排料口（8），所述的炉衬（2）其表面为波浪形。本实用新型专利技术结构简单实用，煅烧实收率高，煅烧实收率得到提高由传统的72%左右提高到75~80%，节约成本。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及油浆设备领域，特别是一种多段式石油焦料回转窑。
技术介绍
目前在世界上用于阳极生产所需石油焦原料的煅烧设备主要为罐式炉和回转窑，个别的采用回转床。在欧美等国家与地区，石油焦集中煅烧，采用回转窑或回转床；在中国石油焦煅烧较分散，其中大型铝厂直接配套的阳极工厂石油焦煅烧大多采用回转窑而罐式炉主要在独立的阳极工厂(规模有大有小)及中小铝厂配套的阳极工厂，炼油企业直接配套的专业煅烧工厂目前大多数采用回转窑〔生产普通石油焦或针状焦〕。而炼油企业周边中小型的专业煅烧工厂采用罐式炉。另外，在非铝行业的电极和增碳剂生产中使用罐式炉。在中国按煅烧石油焦产量计，约60%的采用回转窑，40%左右采用罐式炉。而目前市场上的回转窑存在煅烧实收率低，窑内衬检修工作量较大，设备运行成本较高，煅烧焦的质量不稳定等缺点。因此进一步优化回转炉设计操作提高回转窑实收率与运转率、降低物耗与能耗、提高产品质量、充分利用余热等是回转窑技术发展方向。
技术实现思路
本技术目的在于克服现有技术的不足，提供一种多段式石油焦料回转窑，通过设置合理的结构，提高回转窑实收率与运转率、降低物耗与能耗、提高产品质量。为了实现上述目的，本技术专利采用的技术方案:一种多段式石油焦料回转窑，包括筒体1，所述筒体I上分别设有炉头7、炉尾10、上轮缘4-1、下轮缘4-2，所述炉头7和炉尾10分别位于筒体I的两侧，上轮缘4-1和下轮缘4-2位于筒体I外侧，上轮缘4-1与炉头7靠近，下轮缘4-2与炉尾10靠近，所述筒体I内还设有炉衬2，在炉尾10设有燃料喷口 11，燃料喷口 11位于筒体I的圆柱心位置上，炉尾10设有排料口 8。作为本技术的进一步说明，所述的炉衬2其表面为圆弧波浪形。所述的炉衬2表面波浪形结构的厚度为1.5~3cm (从内衬的与筒体内壁的接触面到圆弧波浪面的最高点之间的距离)。内衬2覆盖筒体I内壁面积40%以上。作为本技术的进一步说明，该回转窑还包括大齿轮5，大齿轮5位于上轮缘4-1和下轮缘4-2之间，大齿轮5下连接有传动齿轮6。作为本技术的进一步说明，该回转窑在使用时，筒体I与支撑平面形成15-30°角度，炉头7的安放位置高于炉尾10。筒体I与支撑平面形成15~30°角度，利于物料在转动传送过程中合理分散，物料均匀平衡，煅烧效果好。作为本技术的进一步说明，该回转窑在使用时，上轮缘(4-1)和下轮缘(4-2)处通过托辊3与支撑平面进行固定连接。作为本技术的进一步说明，该回转窑的排料口 8处连接有冷却圆筒9。在实际生产中石油焦原料经预碎后送入贮料仓。贮料仓中的物料经圆盘或振动给料机连续向炉尾加料。物料随筒体的转动而缓慢向炉头移动，物料在从炉尾向密头移动过程中，在上轮缘4-1与炉头7之间的余热带首先经预热带预热，回转窑内喷入的燃料与物料中逸出的挥发分一起燃烧(也包括少量原料的氧化和自燃)，然后经1250?1380°C的高温带煅烧。由于，本技术的筒体内部设置的炉衬2为波浪形，再结合筒体I与支撑平面形成15~30°角度，在筒体转动过程中物料在筒体内部翻转使得物料得到分散式撞击，物料散开均匀，使得物料在煅烧带得到充分的煅烧，煅烧实收率得到提高由传统的72%左右提高到75~80%，煅烧好的物料从窑头下料管落入冷却窑中。冷却后的煅烧料经密封的排料机构定期排出。本技术的有益效果:本技术结构简单实用，煅烧实收率高，回转炉易于用户安装、操作、维修以及清洗；同时筒体内部设置的炉衬2为波浪形，再结合筒体I与支撑平面形成15~30°角度，在筒体转动过程中物料在筒体内部翻转使得物料得到分散式撞击，物料散开均匀，使得物料在煅烧带得到充分的煅烧，煅烧实收率得到提高由传统的72%左右提高到75~80%，节约成本。【附图说明】图1为本技术的结构示意图。图2为本技术筒体内炉衬结构示意图。I一筒体；2—炉衬；3—托辊；4_1 一上轮缘；4_2—下轮缘；5—大齿轮；6—传动齿轮；7—炉头；8—排料口 ；9一冷却圆筒；10—炉尾；11一燃料喷口。【具体实施方式】下面结合附图和实施例对本技术进一步说明，但是本技术的保护范围不仅仅局限于以下实施例。实施例1本实施例中，如图1所示，包括筒体1，所述筒体I上分别设有炉头7、炉尾10、上轮缘4-1、下轮缘4-2，所述炉头7和炉尾10分别位于筒体I的两侧，上轮缘4-1和下轮缘4-2位于筒体I外侧，上轮缘4-1与炉头7靠近，下轮缘4-2与炉尾10靠近，所述筒体I内还设有炉衬2，在炉尾10设有燃料喷口 11，燃料喷口 11位于筒体I的圆柱心位置上，炉尾10设有排料口 8。该回转窑还包括大齿轮5，大齿轮5位于上轮缘4-1和下轮缘4-2之间，大齿轮5下连接有传动齿轮6，排料口 8处连接有冷却圆筒9。如图2所示所述的炉衬2其表面为波浪形。所述的炉衬2表面波浪形结构的厚度为2.0cm?内衬2全部覆盖筒体I内壁。该回转窑在使用时，上轮缘4-1和下轮缘4-2处通过托辊3与支撑平面进行固定连接，并使得筒体I与支撑平面形成15°角度，炉头7的安放位置高于炉尾10，贮料仓中的物料经圆盘或振动给料机连续向炉尾加料。物料随筒体的转动而缓慢向炉头移动，物料在从炉尾向密头移动过程中，在上轮缘4-1与炉头7之间的余热带首先经预热带预热，回转窑内喷入的燃料与物料中逸出的挥发分一起燃烧(也包括少量原料的氧化和自燃)，然后经1250?1380°C的高温带煅烧。本实施例煅烧实收率提高到76%之间，煅烧好的物料从窑头下料管落入冷却窑中。冷却后的煅烧料经密封的排料机构定期排出。实施例2本实施例中筒体I与支撑平面形成20°角度，所述的炉衬2表面波浪形结构的厚度为3.0cm,内衬2覆盖筒体I内壁面积为60%。其他结构与实施例1相同，本实施例煅烧实收率提高到78%。实施例3本实施例筒体I与支撑平面形成30°角度，所述的炉衬2表面波浪形结构的厚度为3.0cm,内衬2覆盖筒体I内壁面积为40%。其他结构与实施例1相同，本实施例煅烧实收率提尚到80%。【主权项】1.一种多段式石油焦料回转窑，包括筒体(1)，所述筒体(I)上分别设有炉头(7)、炉尾(10)、上轮缘(4-1)、下轮缘(4-2)，其特征在于:所述炉头(7)和炉尾(10)分别位于筒体Cl)的两侧，上轮缘(4-1)和下轮缘(4-2)位于筒体(I)外侧，上轮缘(4-1)与炉头(7)靠近，下轮缘(4-2)与炉尾(10)靠近，所述筒体(I)内壁还设有炉衬(2)，在炉尾(10)设有燃料喷口( 11)，燃料喷口( 11)位于筒体(I)的圆柱心位置上，炉尾(10 )设有排料口( 8 )。2.根据权利要求1所述的一种多段式石油焦料回转窑，其特征在于，所述的炉衬(2)其表面为圆弧波浪形，内衬(2)覆盖筒体(I)内壁面积40%以上。3.根据权利要求1所述的一种多段式石油焦料回转窑，其特征在于，该回转窑还包括大齿轮(5)，大齿轮(5)位于上轮缘(4-1)和下轮缘(4-2)之间，大齿轮(5)下连接有传动齿轮(6)04.根据权利要求1所述的一种多段式石油焦料回转窑，其特征在于，该回转窑在使用时，筒体(I)与支撑平面形成15~30°角度，炉头(7)的安放位置高于炉尾(10)。5.根据权利要求1所本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种多段式石油焦料回转窑，包括筒体（1），所述筒体（1）上分别设有炉头（7）、炉尾（10）、上轮缘（4‑1）、下轮缘（4‑2），其特征在于：所述炉头（7）和炉尾（10）分别位于筒体（1）的两侧，上轮缘（4‑1）和下轮缘（4‑2）位于筒体（1）外侧，上轮缘（4‑1）与炉头（7）靠近，下轮缘（4‑2）与炉尾（10）靠近，所述筒体（1）内壁还设有炉衬（2），在炉尾（10）设有燃料喷口（11），燃料喷口（11）位于筒体（1）的圆柱心位置上，炉尾（10）设有排料口（8）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：徐大鹏，冯英，
申请(专利权)人：广西泓达生物能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广西;45
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