一种煅烧炉中回转筒体的加工方法技术

一种煅烧炉中回转筒体的加工方法，利用回转设备本身传动机构的零件、在筒体的制造过程中增加工艺工装，使其实现筒体加工时的旋转运动，再在需要加工的部位安装刀架或机车床并进行找正，满足回转筒体加工时所需的进给运动，这样就能实现对回转设备筒体加工部位的加工。加工完成后取掉工艺工装即可。所述对筒体的加工，在制造厂进行或在设备的安装现场进行。本发明专利技术通过小刀架或小机床现对大型回转设备筒体的加工，能够降低设备的制造费用，同时实现在用户现场对筒体的加工，满足设备的要求，具有广泛的社会效益和经济效益，适用于化国、冶金、水泥、矿山大型回转设备的制造，如煅烧炉、回转窑和球磨机。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及机械加工领域，具体是。
技术介绍
大型回转设备是指回转直径大于1500mm，长度大于20000mm的回转设备。随着科学技术的进步，在化工、冶金、水泥、矿山、电力等领域大型回转设备的结构尺寸更趋大型化，有的直径已达3500mm、长度达30000mm，对于这种回转设备，一般都要求回转中心同心，特别是两端有密封要求的端面和外圆则要求垂直度、同轴度在0。5_以下，因此一般靠钣焊成形的方法是无法达到的，都需要用大型卧式车床来加工，而大型卧式车床(回转直径大于2500_、长度大于20000mm)在国内很少见，只有个别工厂有这样的加工设备，因此，大型回转设备的加工费用很高，一般工厂无法满足加工要求。另外，在筒体直径大于2.8米、长度大于20米运输困难，需要专门的车辆运输，而且在一些路段还需要交警封路运输运输费用昂贵；当筒体直径大于3.5米、长度大于30米就无法运输，这时筒体就得分段制造运输，需要的加工面也只能分段加工，现场组对焊接，精度无法达到要求，影响使用效果。
技术实现思路
为克服现有技术中存在的分段加工、现场组对焊接，精度无法达到要求，影响使用效果的不足，本专利技术提出了。本专利技术的具体过程是:步骤1，制作工艺工装。所述的工装包括第一工艺辊圈座、第二工艺辊圈座和工艺齿圈座。所述的工装中的第一工艺辊圈座和第二工艺辊圈座的结构特征相同，使用时分别位于所述回转筒体的两端，并对称使用。所述第一工艺辊圈座的内径与所述回转筒体的外径相同，套装并固定在回转筒体筒段的外圆周表面；该第一工艺辊圈座的外径小于齿圈的内径。在所述第一工艺辊圈座的一个端面上焊接有耳片；位于该耳片上的调整螺栓的螺孔轴线垂直于回转筒体的圆周表面。在所述第一工艺辊圈座外缘处加工有用于安装辊圈的连接通孔，所述连接通孔的轴线平行于回转筒体的轴线。所述工艺齿圈座的内径与所述回转筒体的外径相同，套装并固定在回转筒体筒段的外圆周表面。所述工艺齿圈座的外径略小于齿圈轮缘处的外径。在所述工艺齿圈座外缘处加工有用于连接齿圈的通孔，所述通孔的轴线平行于回转筒体的轴线。步骤2，组装回转筒体。将固定有第一工艺辊圈座的回转筒体的筒段和工艺齿圈座的回转筒体的筒段分别与所述回转筒体的其它筒段一起组焊成完整的回转筒体。组装后的回转筒体各筒段同轴。步骤3，组装并调整辊圈和齿圈。将齿圈套装在回转筒体上，并通过螺栓固定在工艺齿圈座与第一工艺辊圈座相邻的端面上。将两个辊圈分别套装在回转筒体的两端，并使各辊圈分别通过螺栓固定在第一工艺辊圈座的外端面和第二工艺辊圈座的外端面。步骤4，调整辊圈和齿圈的同轴度。通过等高V形铁调整所述辊圈和齿圈的同轴度。在通过等高V形铁调整辊圈的同轴度和齿圈的同轴度时:调整辊圈的同轴度:在调平的工作台面上放置两个等高V形铁，将所述的两个辊圈置于所述的两个等高V形铁上，检测两个辊圈圆周表面与V形铁的间隙，并通过分别安装在第一工艺辊圈座上的调整螺栓和第二工艺辊圈座上的调整螺栓，调整各辊圈在各工艺辊圈座上的径向高度，以实现对各辊圈同轴度的调整。所述辊圈圆周表面与V形铁之间的间隙小于0.05mm。调整齿圈的同轴度:在调整齿圈的同轴度时，首先在齿圈的圆周表面确定4?10个均匀分布的检测点，同时在工作台面上确定一个基准点。将调整好的两个辊圈放置在所述的两个等高V形铁上并转动回转筒体。在转动中逐个测量所述各检测点与工作台面的基准点之间的距离。当测得的数据一致时，说明齿圈与两个辊圈同轴；反之，需通过调整螺栓调整齿圈的中心，直至齿圈与两个棍圈同轴。装回转筒体。将组装有辊圈和齿圈的筒体安装在煅烧炉的托辊上。调整所述煅烧炉的托辊，使该托辊表面与辊圈表面之间的接触间隙小于0.06mm。固定托辊。调整煅烧炉的挡轮，使该挡轮与辊圈的两个端面之间的间隙小于0.08mm。步骤6，安装刀架。所述刀架的轴向移动与回转筒体的回转中心平行；所述刀架的径向移动垂直于回转筒体的回转中心。 所述刀架支架的高度=回转筒体的回转中心高度-机床大拖板至刀尖的高度。步骤7，调整刀架。所述调整刀架是通过粗加工该回转筒体的端面或外圆，并根据对粗加工后的端面或外圆的检测结果对刀架进行调整。在粗加工回转筒体的端面和外圆时，加工量为3?4mm η通过粗加工端面调整刀架时:首先在刀架上装一百分表，将表针压在待加工的端面，压量为4?6mm。启动传动装置使以不超过5转/分钟的转速转动。摇动小托板看百分表的读数，以找出端面跳动的最大值和最小值做标记，并以找出的端面跳动最大值作为对刀点的起点，按照百分表最高和最低点的读数差来确定粗加工的余量和每次的吃刀量。每次的吃刀量为2?3mm，总吃刀量等于百分表最高点和最低点的读数差值，这是将回转筒体端面初加工至全部见金属本色所需要的加工量，每次加工量2?3_，总加工量为百分表最高点和最低点的读数差值。将回转筒体端面初加工至全部见金属本色。沿所述回转筒体的轴向，在该回转筒体的内圆表面和外圆表面分别沿轴向车加工2?4mm的台阶，能确保已加工端面上同一个圆上的两点连线垂直于回转中心在上述已加工的端面上放置一平尺，并使该平尺的一个侧面与已加工的端面同一个圆上的两点贴合；在刀架上安装一百分表，将百分表压在所述平尺的另一个侧面上。百分表的压下量为2?3mm。摇动托板，使该百分表沿所述平尺移动。根据移动中该百分表指针的读数的变化值调整刀架的位置。如果该百分表指针的读数变大，说明加工出的端面是凹面，就向凹面相反的角度方向调整刀架的角度，调整的数值大小根据该百分表指针的读数确定。重复上述过程，反复调整直至百分表的读数不再变化，此时托板的运动方向和回转中心垂直。固定刀架，就能够进行所述回转筒体端面和回转筒体的内圆与外圆的加工。通过粗加工外圆进行调整时:通过百分表确定粗加工量的余量和每次的吃刀量。每次的吃刀量为2?3mm，总吃刀量等于百分表最高点的读数与最低点的读数之间的差值，该差值为将回转筒体的外圆表面粗加工至全部露出金属本色需要的加工量。根据百分表确定粗加工量的余量和每次的吃刀量将回转筒体的外圆表面粗加工至全部露出金属本色。所述通过百分表确定粗加工量的余量和每次的吃刀量的过程是，将所述百分表装在刀架上，将百分表的表针压在需加工的外圆面上，启动传动装置使回转筒体低速旋转，通过百分表的读数找出外圆的最高点和最低点；所述外圆的最高点和最低点的差值为粗加工量的余量和每次的吃刀量。所述最高点亦为对刀的起点。在所述粗加工时，由刀架的进给方向与回转中心的不平行造成的回转当前第1页1 2 3 4 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种煅烧炉中回转筒体的加工方法，其特征在于，具体过程是：步骤1，制作工艺工装；所述的工装包括第一工艺辊圈座、第二工艺辊圈座和工艺齿圈座；步骤2，组装回转筒体；将固定有第一工艺辊圈座的回转筒体的筒段和工艺齿圈座的回转筒体的筒段分别与所述回转筒体的其它筒段一起组焊成完整的回转筒体；组装后的回转筒体各筒段同轴；步骤3，组装并调整辊圈和齿圈；将齿圈套装在回转筒体上，并通过螺栓固定在工艺齿圈座与第一工艺辊圈座相邻的端面上；将两个辊圈分别套装在回转筒体的两端，并使各辊圈分别通过螺栓固定在第一工艺辊圈座的外端面和第二工艺辊圈座的外端面；步骤4，调整辊圈和齿圈的同轴度；通过等高V形铁调整所述辊圈和齿圈的同轴度；步骤5，安装回转筒体；将组装有辊圈和齿圈的筒体安装在煅烧炉的托辊上；调整所述煅烧炉的托辊，使该托辊表面与辊圈表面之间的接触间隙小于0.06mm；固定托辊；调整煅烧炉的挡轮，使该挡轮与辊圈的两个端面之间的间隙小于0.08mm；步骤6，安装刀架；所述刀架的轴向移动与回转筒体的回转中心平行；所述刀架的径向移动垂直于回转筒体的回转中心；所述刀架支架的高度＝回转筒体的回转中心高度‑机床大拖板至刀尖的高度；步骤7，调整刀架；所述调整刀架是通过粗加工该回转筒体的端面或外圆，并根据对粗加工后的端面或外圆的检测结果对刀架进行调整；在粗加工回转筒体的端面和外圆时，加工量为3～4mm；通过粗加工端面调整刀架时：将回转筒体端面初加工至全部见金属本色；沿所述回转筒体的轴向，在该回转筒体的内圆表面和外圆表面分别车加工2～4mm的平尺测量段；在已加工的端面上放置一平尺，并使该平尺的一个侧面与已加工的端面贴合；在刀架上安装一百分表，将百分表压在所述平尺的另一个侧面上；百分表的压下量为2～3mm；摇动托板，使该百分表沿所述平尺移动；根据移动中该百分表指针的读数的变化值调整刀架的位置；重复上述过程，反复调整直至百分表的读数不再变化，此时托板的运动方向和回转中心垂直；固定刀架，就能够进行所述回转筒体端面和回转筒体的内圆与外圆的加工；通过粗加工外圆进行调整时：通过百分表确定粗加工量的余量和每次的吃刀量；每次的吃刀量为2～3mm，总吃刀量等于百分表最高点的读数与最低点的读数之间的差值，该差值为将回转筒体的外圆表面粗加工至全部露出金属本色需要的加工量；根据百分表确定粗加工量的余量和每次的吃刀量将回转筒体的外圆表面粗加工至全部露出金属本色；在所述粗加工时，由刀架的进给方向与回转中心的不平行造成的回转筒体的外圆表面与该回转筒体的中心线之间的夹角，该夹角的角度α通过以下公式确定：arctgα＝d2‑d1/2L公式中，d2是测量得到的最大外圆直径；d1是测量得到的最小外圆直径；L是初加工的轴向长度；转动刀架中托板，使该刀架中托板的进给方向与回转筒体的回转轴线平行，使刀架小托板的进给方向与回转筒体的回转轴线垂直；固定刀架；所述刀架中托板的转动角度为α；步骤8，加工回转筒体的端面；所述加工回转筒体的端面用的端面车刀的圆角半径不小于1.5mm、主偏角为60°～75°、副偏角为5°～8°、前角为8°～10°；加工时所确定的切削参数为：切削速度为60m/min～80m/min；切削深度为2mm～4mm；走刀量为0.1毫米/N～0.3mm/r；根据确定切削参数，启动车床对所述回转筒体的端面进行车加工，得到满足端面设计要求的回转筒体；所述车加工的过程与常规的端面加工过程相同；步骤9，加工回转筒体的外圆；所述加工回转筒体外圆选用的外圆车刀的参数与步骤8中端面车刀的参数相同；所确定的切削参数与步骤8中加工回转筒体端面的切削参数相同；根据确定切削参数，启动车床对所述回转筒体的外圆进行车加工，得到满足外圆设计要求的回转筒体；所述车加工的过程与常规的外圆加工过程相同；至此，完成了对煅烧炉中回转筒体的车加工。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王浩刚，李秀华，张晓春，郭强，何方，曲涛，任长洁，高炜，郑伟，杨进东，
申请(专利权)人：西安航天动力机械厂，
类型：发明
国别省市：陕西;61