加工差速器壳体的专用机床制造技术

一种加工差速器壳体的专用机床，包括旋转工作台组件、中间底座、工作台面、工件夹具、工件夹持机构、镗杆导向装置、镗杆导向套、左底座、右底座、左滑台、右滑台、主轴箱、主轴、镗杆、左推刀装置、右推刀装置、小滑台、推刀杆和接刀体。本实用新型专利技术的特点：工作台面上固定四组工件夹具分立于工作台面上的四面，每组工件夹具上都有两套工件夹紧机构和两套镗杆导向装置，同时装夹8个工件，采用旋转式工作台，实现四个工件夹具的位置转换。左侧两个主轴同时对两个工件进行粗加工，右侧两个主轴同时对两个工件进行精加工，粗加工和精加工在同一时间内完成，在两侧主轴加工的过程中，人工对前面的两个工件夹紧工位进行工件装夹，进一步以节约时间。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及加工机床领域，特别是涉及差速器壳体专用机床。
技术介绍
差速器壳体中球面的加工，需要保证球面的尺寸精度、粗糙度，以及球面中心到安装面和两端轴孔的位置精度。由于球面在工件内部，刀具只能通过两端的轴孔或径向的两个铸造孔进入工件，通常的加工方法都无法进入完成加工，只能通过专用机床来实现。以往专机的加工法是先将单个工件固定在中间夹具上，用机械手将成型双面锪刀从径向的铸造孔放进工件里，左主轴和右主轴同时向前分别插入两侧差速器轴孔后与双面锪刀连接，撤出机械手，左主轴和右主轴在同一滑台的进给下，左右移动，分别将两侧球面加工成型，加工完成后各部分逆序返回原位。整个过程动作复杂，配合动作过多，导致配合误差增多，两端都为悬伸主轴，刚性较差，这些都影响加工精度，且整个加工过程中采用移动进给加工，传动精度也会对加工精度产生一定影响。工作台一次只能夹持一个工件，每件的加工循环时间过长，效率低，且精加工和粗加工要想在一台机床上完成，需要增加换刀装置，更影响循环时间，如用两台机床实现，则增加很多成本。
技术实现思路
本技术需要解决的问题是提供一种高刚性、高加工效率、结构简单且可实现在一次装夹下，对多个工件的粗加工、精加工的加工差速器壳体的专用机床。本技术所要求解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现:一种加工差速器壳体的专用机床，包括旋转工作台组件、中间底座、左底座、右底座、左滑台、右滑台、主轴箱、主轴、镗杆、左推刀装置、右推刀装置、小滑台、推刀杆和刀具，所述旋转工作台组件位于整个机床的中心，安装在中间底座上方中间；所述旋转工作台组件包括工作台面、工件夹具和镗杆导向装置，正方形的工作台面位于整个旋转工作台组件的上端，且能绕垂直于台面的中心轴旋转；四组工件夹具分立于工作台面上的四边，并与工作台面固定，工件夹持部位朝向外侧；在每组工件夹具上都有四套杠杆夹紧机构、一套T形夹紧机构和两套镗杆导向装置；在镗杆导向装置内安装有能够在镗杆导向装置内轴向移动和自由旋转的镗杆导向套；所述左底座和右底座分别安装于中间底座的两侧，所述左滑台和右滑台分别安装在左底座和右底座上，且能在左底座和右底座上左右移动；所述左滑台和右滑台上各并排安装有两个独立主轴箱，主轴箱均安装在靠近工作台面的一边，所述主轴转动安装在主轴箱内部，主轴的前端均朝向工作台面；每个所述主轴前端都固定有镗杆，镗杆与该镗杆导向套相对；所述左推刀装置和右推刀装置分别安装在左滑台和右滑台上远离工作台面一边；每个所述推刀装置均有一个小滑台，小滑台能够在滑台上左右移动；在小滑台上并排平行安装两个推刀杆，推刀杆的前端滑动和转动地穿入主轴和镗杆的中心孔内，在镗杆的中心孔内装有刀具，刀具的尾端通过摆臂铰接在镗杆的中心孔内，刀具的中部铰接在该推刀杆的前端，刀具的尾端和首端从镗杆的径向通口伸出。所述工作台面通过同步带传动机构与一伺服电机传动连接。所述杠杆夹持机构包括杠杆、油缸、杠杆支架和夹紧机构座，油缸和杠杆支架安装在夹紧机构座上，杠杆的支点铰接在杠杆支架的顶端，杠杆的一端与油缸的活塞杆铰接，杠杆的另一端设有紧固头。所述左滑台和右滑台通过丝杆和丝杆螺母与伺服电机传动连接，所述丝杆连接伺服电机，由伺服电机带动转动，所述丝杆螺母套在丝杆上，且分别固定于左滑台和右滑台上。所述各主轴通过同步带传动机构与变频电机传动连接。所述各小滑台通过丝杆和丝杆螺母与一伺服电机传动连接，所述丝杆连接伺服电机，由伺服电机带动转动，所述丝杆螺母套在丝杆上，且分别固定于小滑台上。所述推刀杆通过轴承座与小滑台连接，所述推刀杆通过连接件与主轴连接，由主轴带动推刀杆旋转。由于采用了如上技术方案，本技术具有如下特点:切削运动采用镗杆带动刀具的方式加工，推杆推动刀具翻转，实现刀具进给，镗杆一端连接在主轴上，另一端插入工件夹具上的导向套，增加了刀具加工过程中的刚性。工作台面上固定四组工件夹具分立于工作台面上的四面，每组工件夹具上都有两套工件夹紧机构和两套镗杆导向装置，同时装夹8个工件，采用旋转式工作台，实现四个工件夹具的位置转换。左侧两个主轴同时对两个工件进行粗加工，右侧两个主轴同时对两个工件进行精加工，粗加工和精加工在同一时间内完成，在两侧主轴加工的过程中，人工对前面的两个工件夹紧工位进行工件装夹，进一步以节约时间。【附图说明】图1为本技术的整体结构主视图；图2为图1的的俯视图；图3是图2中A处的放大图(杠杆夹持机构的结构图)。【具体实施方式】如图1-图3所示，本技术差速器壳体球面粗精加工机床，包括旋转工作台组件1、中间底座2、工作台面3、工件夹具4、杠杆夹持机构5、T形夹持机构23、镗杆导向装置6、镗杆导向套7、左底座8、右底座9、左滑台10、右滑台11、主轴箱12、主轴13、镗杆14、左推刀装置15、右推到装置16、小滑台17、推刀杆18、刀具19。所述旋转工作台组件I位于整个机床的中心，安装在中间底座2上方中间，所述工作台面3位于整个工作台组件I的上端，且能绕垂直于工作台面3的中心轴旋转。所述四组工件夹具4分立于正方形的工作台面3上的四边，并与工作台面3固定，工件夹持部位朝向外侧，每组工件夹具4上都有四套杠杆夹紧机构5、一套T形夹持机构23和两套镗杆导向装置6，杠杆夹持机构5能绕其杠杆支架53翻转，所述镗杆导向套7安装在镗杆导向装置6内部，可在镗杆导向装置6内转动和沿其轴向移动。所述左底座8和右底座9分别安装于中间底座2的左右两侧，所述左滑台10和右滑台11分别安装在左底座8和右底座9上，且能在左底座8和右底座9上左右移动。所述左滑台10和右滑台11上各并排安装有两个独立主轴箱12，主轴箱12均安装在靠近工作台面3的一边。所述主轴13转动安装在主轴箱12内部，每一主轴13的前端均朝向工作台面3，每个主轴13前端都同轴固定有镗杆14，镗杆14与镗杆导向套7相对，所述左推刀装置15和右推刀装置16分别安装在左滑台10和右滑台11上远离工作台面3 —边，每个推刀装置15均有一个小滑台17，小滑台17可在左滑台10和右滑台11上左右移动。在小滑台17上并排平行安装两个推刀杆18，推刀杆18的前端滑动和转动地穿入一根主轴13和镗杆14的中心孔内，在镗杆14的中心孔内装有刀具19，刀具19的尾端通过摆臂22铰接在镗杆14的中心孔内，刀具19的中部铰接在该推刀杆18的前端，刀具19的尾端和首端从键杆14的径向通口伸出。所述工作台面3通过同步带传动机构与伺服电机传动连接，主动同步带轮由伺服电机带动旋转，从动同步带轮安装在工作台面3的轴上，主动同步带轮与从动同步带轮之间连接同步带。所述杠杆夹持机构5包括杠杆51、油缸52、杠杆支架53和夹紧机构座54，油缸52和杠杆支架53安装在夹紧机构座54上，杠杆51的支点铰接在杠杆支架53的顶端，杠杆51的一端与油缸52的活塞杆铰接，杠杆5当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种加工差速器壳体的专用机床，其特征在于：包括旋转工作台组件、中间底座、左底座、右底座、左滑台、右滑台、主轴箱、主轴、镗杆、左推刀装置、右推刀装置、小滑台、推刀杆和刀具，所述旋转工作台组件位于整个机床的中心，安装在中间底座上方中间；所述旋转工作台组件包括工作台面、工件夹具和镗杆导向装置，正方形的工作台面位于整个旋转工作台组件的上端，且能绕垂直于台面的中心轴旋转；四组工件夹具分立于工作台面上的四边，并与工作台面固定，工件夹持部位朝向外侧；在每组工件夹具上都有四套杠杆夹紧机构、一套T形夹紧机构和两套镗杆导向装置；在镗杆导向装置内安装有能够在镗杆导向装置内轴向移动和自由旋转的镗杆导向套；所述左底座和右底座分别安装于中间底座的两侧，所述左滑台和右滑台分别安装在左底座和右底座上，且能在左底座和右底座上左右移动；所述左滑台和右滑台上各并排安装有两个独立主轴箱，主轴箱均安装在靠近工作台面的一边，所述主轴转动安装在主轴箱内部，主轴的前端均朝向工作台面；每个所述主轴前端都固定有镗杆，镗杆与该镗杆导向套相对；所述左推刀装置和右推刀装置分别安装在左滑台和右滑台上远离工作台面一边；每个所述推刀装置均有一个小滑台，小滑台能够在滑台上左右移动；在小滑台上并排平行安装两个推刀杆，推刀杆的前端滑动和转动地穿入主轴和镗杆的中心孔内，在镗杆的中心孔内装有刀具，刀具的尾端通过摆臂铰接在镗杆的中心孔内，刀具的中部铰接在该推刀杆的前端，刀具的尾端和首端从镗杆的径向通口伸出。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙文生，李嘉祥，
申请(专利权)人：长春美格专用设备有限公司，
类型：新型
国别省市：吉林;22